Як усунути неправильне розвантаження в гвинтових компресорах? Діагностика несправностей + кроки вирішення

Гвинтові повітряні компресори з подачею мастила широко використовуються в промислових застосуваннях. Несправності при завантаженні/розвантаженні можуть призвести до частого запуску та зупинки обладнання, коливань тиску та негативно впливати на ефективність виробництва та термін служби обладнання. Нижче наведено стислий аналіз поширених несправностей та відповідних рішень:

I. Основні принципи системи завантаження/розвантаження

Механізм завантаження: коли тиск у системі падає до нижнього рівня, вимикач/датчик тиску відправляє команду для відкриття вхідного клапана. Ротори стискають повітря та подають його до місця споживання.

Механізм розвантаження: коли тиск досягає верхнього рівня, вхідний клапан закривається. Обладнання працює в режимі холостого ходу, підтримуючи лише обертання роторів, щоб зменшити споживання енергії.

Регулювання тиску: точний контроль діапазону тиску досягається шляхом встановлення верхніх і нижніх меж. Моделі преміум-класу мають регулювання за допомогою ПІД-регулятора для стабільного тиску подачі повітря.

II. Основні причини відмови завантаження/розвантаження

Несправність компонентів датчика: окислення контактів вимикача тиску або зсув чіпа датчика призводять до спотворення сигналу; висока температура, вологість, пил і олива прискорюють погіршення характеристик, що впливає на чутливість.

Неисправність впускного клапана: відкладення вуглецю та забруднення призводять до заклинювання поршня або втомлення пружини; пошкоджені котушки соленоїда або ослаблене проводове з'єднання перешкоджають нормальній роботі клапана, що становить 35% усіх пов'язаних несправностей.

Відмови системи керування: несправності модуля ПЛК або ослаблені паяні з'єднання на друкованих платах призводять до помилок команд; неправильні налаштування параметрів або дефекти алгоритму призводять до неточного керування.

Витік у трубопроводі: старіння фланцевих прокладок, ослаблені з'єднання або корозія/пробоїнки в трубах. Витік площею 1 мм² призводить до щорічної втрати газу близько 15 000 м³, що змушує частіше завантажувати обладнання.

Механічний знос: тривала робота штоків впускних клапанів і механізмів мікроперемикачів тискового вимикача збільшує зазори та спричиняє абразивне зношування поверхонь, що призводить до затримок реакції або неповного спрацьовування.

III. Діагностика несправностей та рішення

Обслуговування системи датчиків: калібрувати тискові вимикачі/датчики щоквартально за допомогою високоточних калібраторів із похибкою ≤±1%; встановлювати захисні кришки, регулярно очищати чутливі поверхні та за необхідності наносити антикорозійні покриття.

Ремонт впускного клапана: розібрати та очистити від нагару/олійних відкладень; перевірити знос ущільнювальних поверхонь і відновити шліфуванням. Після збирання виконати перевірку герметичності та динамічну перевірку відкриття/закриття для забезпечення відповідності часу реакції.

Діагностика системи керування: використовувати мультиметри та осцилографи для перевірки сигналів ПЛК та параметрів друкованих плат; замінити пошкоджені компоненти. Перевірити логіку програми, оптимізувати алгоритми керування та оновити до стабільних версій.

Виправлення витоку в трубопроводі: локація витоків за допомогою ультразвукових детекторів витоку, перевірка за допомогою рідини для виявлення витоків; виправлення незначних витоків за допомогою ущільнювача, заміна сильно пошкоджених труб, підсилення різьбових з'єднань за допомогою клею, що запобігає відкручуванню.

Обслуговування механічних компонентів: вимірювання розмірів критичних деталей, заміна зношених штоків та заглушок, що перевищують допустимі межі; змащування рухомих частин високотемпературною мастилом для забезпечення плавної роботи.