Wie lässt sich eine abnormale Druckentlastung bei Schraubenverdichtern beheben? Fehlerdiagnose + Lösungsschritte

Ölgeschmierte Schraubenkompressoren werden häufig in industriellen Anwendungen eingesetzt. Störungen beim Laden/Entlasten können zu häufigen Gerätesteartvorgängen und -abschaltungen, Druckschwankungen führen und sich negativ auf die Produktionseffizienz und die Lebensdauer der Ausrüstung auswirken. Nachfolgend finden Sie eine übersichtliche Analyse häufiger Störungen und entsprechende Lösungen:

I. Grundprinzipien des Lade-/Entladesystems

Lademechanismus: Wenn der Systemdruck auf die Untergrenze abfällt, löst der Druckschalter/Sensor einen Befehl aus, um das Einlassventil zu öffnen. Die Rotoren verdichten Luft und leiten sie an den Verbraucher weiter.

Entlastmechanismus: Wenn der Druck die Obergrenze erreicht, schließt sich das Einlassventil. Die Anlage arbeitet im Leerlauf, wobei lediglich die Rotoren weiterlaufen, um den Energieverbrauch zu reduzieren.

Druckregelung: Durch die Festlegung von oberen und unteren Grenzwerten wird eine präzise Steuerung des Druckbereichs erreicht. Hochwertige Modelle verfügen über eine PID-Regelung für einen stabilen Luftversorgungsdruck.

II. Kernausschlaggebende Ursachen für Belastungs-/Entlastungsstörungen

Sensorbauteilfehler: Oxidation der Druckschalterkontakte oder Drift der Sensorenchips führt zu Signalverzerrungen; hohe Temperaturen, Feuchtigkeit, Staub und Öl beschleunigen den Leistungsabbau und beeinträchtigen die Empfindlichkeit.

Ansaugventildefekt: Kohlenstoffablagerungen und Verunreinigungen verursachen Kolbenklemmung oder Federmüdigkeit; beschädigte Magnetventilspulen oder lose Verdrahtung verhindern einen normalen Ventilbetrieb, was 35 % der damit verbundenen Ausfälle ausmacht.

Steuerungsausfälle: Fehlfunktionen des SPS-Moduls oder lockere Lötstellen auf Leiterplatten führen zu Befehlsfehlern; falsche Parametereinstellungen oder fehlerhafte Algorithmen verursachen ungenaue Regelung.

Rohrleckagen: Gealterte Flanschdichtungen, lose Verbindungen oder korrodierte/durchlöcherte Rohre. Ein 1 mm² großes Leck führt zu einem jährlichen Gasverlust von etwa 15.000 m³ und zwingt zu häufigem Nachladen der Ausrüstung.

Mechanischer Verschleiß: Ein längerer Betrieb der Einlassventilstößel und Mikroschaltermechanismen des Druckschalters führt zu vergrößerten Spielräumen und Oberflächenabnutzung, was zu verzögerten Reaktionen oder unvollständiger Betätigung führt.

III. Fehlerdiagnose und Lösungen

Wartung des Sensorsystems: Druckschalter/Sensoren vierteljährlich mit hochpräzisen Kalibriergeräten mit einem Fehler ≤±1 % kalibrieren; Schutzabdeckungen installieren, Sensoroberflächen regelmäßig reinigen und bei Bedarf korrosionshemmende Behandlungen durchführen.

Reparatur des Einlassventils: Zerlegen und Ablagerungen/Rückstände entfernen; Verschleiß der Dichtflächen prüfen und gegebenenfalls durch Abschleifen wiederherstellen. Nach dem Zusammenbau Dichtigkeitsprüfung sowie dynamische Öffnungs- und Schließfunktion überprüfen, um die Reaktionsfähigkeit sicherzustellen.

Diagnose des Steuerungssystems: Mit Multimeter und Oszilloskop PLC-Signale und Leiterplattenparameter prüfen; defekte Bauteile ersetzen. Prüfen Sie die Programmlogik, optimieren Sie die Regelalgorithmen und aktualisieren Sie auf stabile Versionen.

Beseitigung von Leckagen in Rohrleitungen: Lecks mit Ultraschall-Leckdetektoren lokalisieren, mittels Leckdetektionsflüssigkeit verifizieren; geringfügige Lecks mit Dichtmittel reparieren, stark beschädigte Rohre ersetzen, verschraubte Verbindungen mit lösefestem Klebstoff verstärken.

Wartung mechanischer Komponenten: Maße kritischer Bauteile vermessen, abgenutzte Ventilschieber und -stopfen, die Toleranzgrenzen überschreiten, ersetzen; bewegliche Teile mit Hochtemperaturfett schmieren, um einen reibungslosen Betrieb sicherzustellen.