Comment résoudre les anomalies de déchargement dans les compresseurs à vis ? Diagnostic de panne + Étapes de résolution

Les compresseurs d'air à vis à injection d'huile sont largement utilisés dans les applications industrielles. Des dysfonctionnements de chargement/déchargement peuvent entraîner des démarrages et arrêts fréquents de l'équipement, des fluctuations de pression, et nuire négativement à l'efficacité de production ainsi qu'à la durée de vie du matériel. Voici une analyse simplifiée des pannes courantes et des solutions correspondantes :

I. Principes fondamentaux du système de chargement/déchargement

Mécanisme de chargement : Lorsque la pression du système atteint la limite inférieure, l'interrupteur de pression/le capteur envoie une commande pour ouvrir la vanne d'admission. Les rotors compriment l'air et le distribuent vers le point de consommation.

Mécanisme de déchargement : Lorsque la pression atteint la limite supérieure, la vanne d'admission se ferme. L'équipement fonctionne alors à vide, en maintenant uniquement la rotation des rotors afin de réduire la consommation d'énergie.

Régulation de pression : Un contrôle précis de la plage de pression est assuré en définissant des limites supérieure et inférieure. Les modèles haut de gamme intègrent une régulation PID pour une pression d'alimentation en air stable.

II. Causes principales des défaillances de chargement/décharge

Défaillance du composant capteur : L'oxydation des contacts de l'interrupteur de pression ou la dérive du circuit intégré du capteur provoquent une distortion du signal ; la chaleur, l'humidité, la poussière et l'huile accélèrent la dégradation des performances, affectant la sensibilité.

Dysfonctionnement de la vanne d'admission : Les dépôts de carbone et les contaminants provoquent le grippage du piston ou la fatigue du ressort ; des bobines électromagnétiques endommagées ou des câblages desserrés empêchent un fonctionnement normal de la vanne, ce qui représente 35 % des pannes associées.

Pannes du système de contrôle : Défaillances du module API ou soudures desserrées sur les cartes électroniques entraînant des erreurs de commande ; paramétrage incorrect ou défauts d'algorithme conduisant à un contrôle inexact.

Fuites de tuyauterie : Jointures de brides vieillies, raccords desserrés ou tuyaux corrodés/perforés. Une fuite de 1 mm² entraîne une perte annuelle de gaz d'environ 15 000 m³, obligeant un chargement fréquent de l'équipement.

Usure mécanique : Le fonctionnement prolongé des tiges de soupapes d'admission et des mécanismes de micro-interrupteur du commutateur de pression augmente les jeux et l'abrasion superficielle, provoquant des retards de réponse ou des actions incomplètes.

III. Diagnostic des pannes et solutions

Maintenance du système de capteurs : Étalonner les commutateurs/senseurs de pression trimestriellement à l'aide d'étalonneurs de haute précision avec une erreur ≤ ±1 % ; installer des couvercles de protection, nettoyer régulièrement les surfaces sensibles et appliquer un traitement anti-corrosion si nécessaire.

Réparation de la soupape d'admission : Démonter et nettoyer les dépôts de carbone/résidus d'huile ; inspecter l'usure des surfaces d'étanchéité et rectifier pour restauration. Effectuer un test d'étanchéité et une vérification dynamique des ouvertures/fermetures après remontage afin de garantir la conformité de la réponse.

Diagnostic du système de contrôle : Utiliser des multimètres et des oscilloscopes pour inspecter les signaux du PLC et les paramètres des cartes électroniques ; remplacer les composants endommagés. Vérifier la logique du programme, optimiser les algorithmes de contrôle et mettre à jour vers des versions stables.

Réparation de fuite dans la canalisation : Localiser les fuites à l'aide de détecteurs de fuite ultrasoniques, les vérifier avec un fluide de détection de fuite ; réparer les petites fuites avec un produit d'étanchéité, remplacer les tuyaux gravement endommagés, renforcer les raccords filetés avec un adhésif anti-démontage.

Maintenance des composants mécaniques : Mesurer les dimensions des pièces critiques, remplacer les tiges et obturateurs de valve usés dépassant les limites de tolérance ; lubrifier les pièces mobiles avec une graisse haute température afin d'assurer un fonctionnement fluide.