Jak odstranit závadu při abnormálním vykládání u šroubových kompresorů? Diagnostika poruch + postup řešení

Šroubové vzduchové kompresory s nástřikem oleje jsou široce používány v průmyslových aplikacích. Poruchy při zatěžování/vykládání mohou způsobit časté starty a vypínání zařízení, kolísání tlaku a negativně ovlivnit efektivitu výroby i životnost zařízení. Níže je uvedena stručná analýza běžných poruch a odpovídající řešení:

I. Základní principy systému zatěžování/vykládání

Mechanismus zatěžování: Když tlak v systému klesne na dolní mez, spustí tlakový spínač/senzor příkaz k otevření sacího ventilu. Rotory stlačují vzduch a dodávají jej na místo spotřeby.

Mechanismus vykládání: Když tlak dosáhne horní meze, sací ventil se uzavře. Zařízení pracuje v režimu chodu naprázdno, přičemž se udržuje pouze otáčení rotorů za účelem snížení energetické spotřeby.

Regulace tlaku: Přesné řízení rozsahu tlaku je dosaženo nastavením horní a dolní meze. Vyšší modely jsou vybaveny PID regulací pro stabilní tlak dodávky vzduchu.

II. Základní příčiny poruch náhradu/vykládky

Porucha senzorové součástky: Oxidace kontaktů tlakového spínače nebo drift senzorového čipu způsobují zkreslení signálu; vysoké teploty, vlhkost, prach a olej urychlují degradaci výkonu, čímž ovlivňují citlivost.

Porucha sacího ventilu: Uhlíkové usazeniny a nečistoty způsobují zaseknutí pístu nebo únavu pružiny; poškozené cívky elektromagnetického ventilu nebo uvolněné vedení brání normálnímu provozu ventilu, což představuje 35 % souvisejících poruch.

Poruchy řídicího systému: Poruchy modulu PLC nebo uvolněné pájené spoje na desce plošných spojů způsobující chyby příkazů; nesprávné nastavení parametrů nebo nedostatky algoritmů vedoucích k nepřesnému řízení.

Úniky potrubí: Zastaralá těsnění přírub, uvolněné spoje nebo korozi/proražené potrubí. Únik o velikosti 1 mm² způsobí roční ztrátu plynu přibližně 15 000 m³, což nutí častější zatížení zařízení.

Mechanické opotřebení: Dlouhodobý provoz kmenových čepů sacího ventilu a mikrospínače tlakového spínače zvyšuje mezery v uloženích a opotřebení povrchů, což způsobuje zpoždění reakce nebo neúplné spínání.

III. Diagnostika poruch a řešení

Údržba senzorového systému: Čtvrtletně kalibrovat tlakové spínače/senzory pomocí vysokopřesných kalibrátorů s chybou ≤±1 %; instalovat ochranné kryty, pravidelně čistit senzorové povrchy a v případě potřeby aplikovat antikorozní ochranu.

Oprava sacího ventilu: Rozmontovat a odstranit uhlíkové nánosy/olejové zbytky; zkontrolovat opotřebení těsnicích ploch a případně brousit ke obnovení těsnosti. Po montáži provést test těsnosti a dynamické ověření otevírání/zavírání, aby byla zajištěna soulad s požadovanou odezvou.

Diagnostika řídicího systému: Použít multimetry a osciloskopy k prohlídce signálů PLC a parametrů desky obvodů; vyměnit poškozené součástky. Ověřit logiku programu, optimalizovat řídicí algoritmy a aktualizovat na stabilní verze.

Náprava netěsnosti potrubí: Vyhledejte netěsnosti pomocí ultrazvukových detektorů úniku, ověřte pomocí detekční kapaliny; opravte menší úniky těsnicím prostředkem, vyměňte silně poškozené potrubí, upevněte závitová spojení protiuvolňovacím lepidlem.

Údržba mechanických komponent: Změřte rozměry kritických částí, vyměňte opotřebované ventilové tyče a zátky přesahující mezní tolerance; mazte pohyblivé části vysokoteplotním tukem, aby byl zajištěn hladký chod.