Ang mga air compressor na may oil-injected screw ay malawakang ginagamit sa mga aplikasyon sa industriya. Ang maling pag-load/pag-unload ay maaaring magdulot ng madalas na pagsisimula at paghinto ng kagamitan, pagbabago ng presyon, at negatibong epekto sa kahusayan ng produksyon at haba ng buhay ng kagamitan. Nasa ibaba ang isang mapapasinimpleng pagsusuri sa karaniwang mga kamalian at mga kaugnay na solusyon:
I. Mga Pangunahing Prinsipyo ng Sistema ng Pag-load/Pag-unload
Mekanismo ng Pagkarga: Kapag bumaba ang presyon ng sistema sa mas mababang limitasyon, ang pressure switch/sensor ang nagpapadala ng utos upang buksan ang intake valve. Ang mga rotor ang nagsisiksik ng hangin at inihahatid ito sa dulo ng pagkonsumo.
Mekanismo ng Pag-unload: Kapag umabot ang presyon sa mataas na limitasyon, ang intake valve ay isinasara. Ang kagamitan ay gumagana nang walang karga, pinapanatili lamang ang pag-ikot ng rotor upang bawasan ang paggamit ng enerhiya.
Regulasyon ng Presyon: Ang tumpak na kontrol sa saklaw ng presyon ay nakamit sa pamamagitan ng pagtakda ng mga itaas at ibabang limitasyon. Ang mga high-end na modelo ay may tampok na PID regulasyon para sa matatag na suplay ng presyon ng hangin.
II. Mga Pangunahing Sanhi ng Load/Unload Failures
Pagsira ng Sensor na Bahagi: Ang oksihenasyon ng mga contact ng pressure switch o paglihis ng sensor chip ay nagdudulot ng pagbaluktot ng signal; ang mataas na temperatura, kahalumigmigan, alikabok, at langis ay nagpapabilis sa pagkasira ng pagganap, na nakakaapekto sa sensitibidad.
Kabiguan ng Intake Valve: Ang mga carbon deposit at dumi ay nagdudulot ng pagkakabitin ng piston o pagkapagod ng spring; ang nasirang solenoid coil o mga lose na wire ay humahadlang sa normal na operasyon ng balbula, na sumasakop sa 35% ng kaugnay na mga kabiguan.
Mga Kabiguan sa Control System: Mga malfunction ng PLC module o mga loose na solder joint sa circuit board na nagdudulot ng mga kamalian sa utos; hindi tamang pagtatakda ng parameter o mga depekto sa algorithm na nag-uudyok sa hindi tumpak na kontrol.
Mga Butas sa Tubo: Lumang flange gasket, mga lose na joint, o mga naubos/naperforate na tubo. Ang isang butas na 1mm² ay nagreresulta sa taunang pagkawala ng gas na tinatayang 15,000 m³, na naglalagay sa ekwipo sa paulit-ulit na operasyon.
Pagsusuot ng mekanikal: Ang matagalang operasyon ng mga stem ng intake valve at mga mekanismo ng pressure switch microswitch ay nagdudulot ng pagtaas ng clearance gap at pagsusuot ng ibabaw, na nagiging sanhi ng pagkaantala sa tugon o hindi kumpletong pag-aktos.
III. Pagdidiskubre sa Kamalian at Mga Solusyon
Pagpapanatili ng sensor system: I-calibrate ang pressure switch/sensor bawat tatlong buwan gamit ang mataas na presisyong calibrator na may error ≤±1%; mag-install ng protektibong takip, regular na linisin ang sensing surface, at ilapat ang anti-corrosion treatment kung kinakailangan.
Pagkukumpuni sa Intake Valve: Buksan at alisin ang carbon deposits/at mantsa ng langis; suriin ang pagsusuot ng sealing surface at i-grind para maibalik. Isagawa ang airtightness testing at dynamic opening/closing verification pagkatapos isama-sama upang matiyak ang tugon ay sumusunod sa pamantayan.
Pagsusuri sa Control System: Gamitin ang multimeter at oscilloscope upang suriin ang mga signal ng PLC at mga parameter ng circuit board; palitan ang mga nasirang bahagi. I-verify ang program logic, i-optimize ang mga control algorithm, at i-update sa matatag na bersyon.
Pagtutuwid sa Pagtagas ng Pipeline: Hanap ang mga tasa gamit ang ultrasonic leak detectors, i-verify gamit ang leak detection fluid; ayusin ang mga maliit na tasa gamit ang sealant, palitan ang malubhang sira na mga tubo, at palakas ang mga threaded connection gamit ang anti-loosening adhesive.
Pagpapanatng ng Mechanical Component: Sukat ang mga sukat ng mahalagang bahagi, palitan ang mga nasuot na valve stems at plugs na lumampas sa tolerance limits; i-lubricate ang mga gumalaw na bahagi gamit ang mataas na temperatura na grease upang masigla ang operasyon.
Balitang Mainit2026-01-14
2026-01-07
2026-01-06
2025-12-26
2025-12-24
2025-12-19