مرحلہ وار: تیل سے بھرے سکرو ایئر کمپریسرز میں لوڈنگ/ان لوڈنگ کی خرابیوں کی تشخیص اور مرمت

تیل سے بھرے سکرو ائیر کمپریسرز صنعتی پیداوار میں اپنی انتہائی موثر اور مستحکم کارکردگی کی وجہ سے وسیع پیمانے پر استعمال ہوتے ہیں۔ تاہم، عملی آپریٹنگ حالات میں، اکثر بار بار لوڈنگ/انلوڈنگ کی خرابیاں پیش آتی ہیں، جس کی وجہ سے مشین کے بار بار آن اور آف ہونے اور ہوا کی فراہمی کے دباؤ میں اتار چڑھاؤ جیسے مسائل پیدا ہوتے ہیں۔ یہ مسائل نہ صرف پیداوار کی تسلسل میں رکاوٹ ڈالتے ہیں بلکہ مشینری کی عمر کو تیزی سے ختم کرتے ہیں اور توانائی کے نقصانات میں اضافہ کرتے ہیں، جس کی وجہ سے منظم تجزیہ اور ہدف کے مطابق حل کی ضرورت ہوتی ہے۔

I. لوڈ/انلوڈ سسٹم کے آپریٹنگ اصول کا تجزیہ

(1) متحرک لوڈنگ کا طریقہ کار

جب سسٹم کا دباؤ مقررہ کم از کم حد سے نیچے گرتا ہے، تو دباؤ سوئچز یا زیادہ درست دباؤ سینسر فوری طور پر دباؤ کا سگنل حاصل کر لیتے ہیں، جس سے کنٹرول سسٹم کو اشارہ ملتا ہے کہ انٹیک والو کھول دیا جائے۔ کمپریسر روٹرز اس کے بعد ہوا کو ملانے کا عمل شروع کر دیتے ہیں۔ ملانے والی ہوا تیل-گیس علیحدگی، تبرید اور دیگر علاج کے عمل سے گزر کر استعمال ہونے والی ہوا کے اختتام تک پہنچ جاتی ہے، جو پیداواری ہوا کی ضرورت کے عین مطابق ہوتی ہے۔

(2) ذہین انلوڈنگ منطق

ایک بار جب سسٹم کا دباؤ مقررہ زیادہ سے زیادہ حد تک پہنچ جاتا ہے، تو دباؤ سینسر فوری طور پر فیڈ بیک سگنل منتقل کرتے ہیں۔ کنٹرول سسٹم فوراً انٹیک والو کو بند کرنے کا حکم دیتا ہے۔ اس کے بعد ہوا کمپریسر بے بوجھ آپریشن موڈ میں منتقل ہو جاتا ہے—روٹر گھومنا جاری رکھتا ہے جبکہ ہوا کے داخلہ راستے کو مکمل طور پر روک دیا جاتا ہے، جس سے ملانے والی ہوا کی پیداوار بند ہو جاتی ہے تاکہ آپریشنل توانائی کی کھپت مؤثر طریقے سے کم کی جا سکے۔

(III) دباؤ بند معیوب کنٹرول سسٹم

دباو کے سوئچز یا سینسرز کے لیے اوپری اور نچلی حد کی حدود کو لچکدار طریقے سے مقرر کر کے، سسٹم لوڈنگ اور ان لوڈنگ کے لیے دباو کی حد کو درست طریقے سے تعریف کرتا ہے۔ کچھ پریمیم ماڈلز میں PID خودکار معاوضہ فنکشن شامل ہوتا ہے، جو حقیقی وقت میں دباو کی تلافی کی اجازت دیتا ہے۔ اس سے فراہمی کے دباو میں اتار چڑھاؤ کم ہوتا ہے اور مستحکم ہوا کے استعمال کو یقینی بنایا جاتا ہے۔

II. لوڈ/انلوڈ ناکامی کی بنیادی وجوہات

(1) سینسر کمپونینٹ کی ناکامی کے خطرات

عمر رسیدگی اور درستگی میں بے قاعدگی: دباو سوئچ کے کانٹیکٹس کا آکسیکرن یا سینسر چپ کا ڈرِفت ہونا دباو سگنل حاصل کرنے میں خرابی کا باعث بنتا ہے۔ کچھ خودکار پروڈکشن کمپنی کو دباو سینسرز میں زیرو-پوائنٹ ڈرِفت کی خرابی کا سامنا کرنا پڑا، جس کی وجہ سے کمپریسر نچلی حد تک پہنچنے سے پہلے ہی ان لوڈ ہو گئے، جس کا نتیجہ براہ راست پروڈکشن لائن کو ہوا کی عدم فراہمی تھا۔

ماحولیاتی مداخلت: زیادہ درجہ حرارت اور نمی سینسر کی بگڑتی حالت کو تیز کر دیتی ہے۔ سینسنگ سطحوں پر دھول اور تیل کا گندگی لگنا براہ راست حساسیت کو کم کر دیتا ہے، جس کی وجہ سے سگنل ٹرانسمیشن میں تاخیر یا غلط فیصلے ہوتے ہیں۔

(2) انٹیک والو کی ناکامی کے خطرات

مکینیکل اٹکنے کے مسائل: کاربن جمع ہونے، ملبے کی رکاوٹ، یا واپسی والی سپرنگ کی تھکاوٹ کی وجہ سے انٹیک والو کے پستن اٹک سکتے ہیں، جس سے والو کا ہموار آپریشن نہیں ہو پاتا۔ ٹیکسٹائل اور رنگائی کی صنعت میں، ایسی ناکامیاں ہوا کے کمپریسر کے لوڈنگ/انلوڈنگ کی تمام خرابیوں کا 35% ہیں، جو مشینری کے آپریشن میں رکاوٹ کی اہم وجہ ہیں۔

برقیاتی کنٹرول کی ناکامی: برقیاتی کوائل کی عزل کو نقصان، ٹرمینل کنکشنز کا ڈھیلا یا آکسائیڈ ہونا الیکٹرو میگنیٹک والو کو کنٹرول سگنلز کے مطابق جواب دینے سے روک سکتا ہے۔ اس کی وجہ سے ہوا کا کمپریسر مسلسل لوڈنگ یا مستقل انلوڈنگ کی حالت میں رہتا ہے، جس سے اس کی دباؤ کو منظم کرنے کی صلاحیت ختم ہو جاتی ہے۔

(III) کنٹرول سسٹم کی ناکامی کے راستے

ہارڈ ویئر کی خرابیاں: پروگرامز کے کھو جانے جیسے مسائل، کنٹرول سرکٹ بورڈز پر غیر معیاری سولڈرنگ جوڑ، یا آکسیڈائزڈ ٹرمینل کنکشنز کی وجہ سے کنٹرول کمانڈز کے انتقال میں خلل پڑ سکتا ہے۔ ایک الیکٹرانکس فیکٹری میں PLC آؤٹ پٹ پورٹ کی خرابی کی وجہ سے داخلہ والو کی خرابی ہوئی، جس کی وجہ سے شدید دباؤ کے اتار چڑھاؤ اور پیداوار کی کم پیداوار کا سامنا کرنا پڑا۔

سافٹ ویئر لاجک کی خرابیاں: کنٹرول پروگرامز میں غلط پیرامیٹر کی ترتیب یا لوڈنگ/ان لوڈنگ کنٹرول الگورتھمز میں خامیاں دباؤ کی حد کے غلط تعین کا باعث بن سکتی ہیں، جس کی وجہ سے لوڈنگ/ان لوڈنگ کے وقت میں غلطی ہوتی ہے۔

(IV) پائپ لائن کا رساؤ

سیلنگ کی ناکامی: بوسیدہ فلینج گسکیٹس، ڈھیلے تھریڈ جوڑ، یا خراب سیلز کی وجہ سے مسلسل کمپریسڈ ہوا کا رساؤ ہو سکتا ہے۔ صنعتی اعداد و شمار کے مطابق 1 ملی میٹر² کے رساؤ والے سوراخ سے تقریباً سالانہ 15,000 مکعب میٹر کمپریسڈ ہوا ضائع ہوتی ہے، جس کی وجہ سے ہوا کے کمپریسرز کو دباؤ کے نقصان کی تلافی کے لیے بار بار چالو ہونا پڑتا ہے۔

پائپ کی سستی کا سوراخ: طویل مدتی آپریشن کے دوران میڈیا کی تخریب اور گیس کے بہاؤ کی وجہ سے پائپنگ سستی کے سوراخ کا شکار ہو سکتی ہے، خاص طور پر کیمیکل پروسیسنگ اور دھاتیات جیسے شدید تیزابی ماحول میں یہ مسئلہ نمایاں ہوتا ہے۔

(5) مکینیکل جزو کی پہننے کے اثرات

انٹیک والو اسٹیم اور دباؤ سوئچ مائیکرو سوئچ میکانزم جیسے اہم اجزاء طویل عرصے تک زیادہ فریکوئنسی آپریشن کے بعد خلا، سطحی پہننا اور سیل ناکامی کا تجربہ کرتے ہیں۔ اس کے نتیجے میں لوڈنگ/انلوڈنگ ردعمل میں تاخیر، نامکمل عمل درآمد، اور کبھی کبھی والو کا اٹک جانا ہوتا ہے۔

III. خرابی کی تشخیص اور درست حل

(1) سینسنگ سسٹمز کی درست مینٹیننس

منظم کیلیبریشن: دباؤ سوئچ اور سینسرز پر سہ ماہی بنیاد پر زیرو پوائنٹ اور رینج کیلیبریشن کرنے کے لیے اعلیٰ درستگی والے دباؤ کیلیبریٹرز کا استعمال کریں، یقینی بنائیں کہ پیمائش کی غلطی ±1% کے اندر رہے تاکہ سگنل حاصل کرنے کی درستگی یقینی بنائی جا سکے۔

حفاظت کی ترقیات: سینسنگ عناصر پر دھول اور نمی سے محفوظ کورز لگائیں اور باقاعدگی سے سینسنگ سطحوں کی صفائی کریں۔ شدید کھرچنے والے ماحول میں، سروس کی زندگی بڑھانے کے لیے جزو کی سطحوں پر کھرچنے سے بچاؤ کی کوٹنگ لاگو کریں۔

(II) انٹیک والو کی بحالی اور کارکردگی کی بحالی

جدا کر کے معائنہ: انٹیک والو اسمبلیز کو ڈیمونٹ کریں۔ ماہر صفائی کے ایجنٹس کا استعمال کرتے ہوئے کاربن جمع، تیل کے نشانات اور آلودگی کو مکمل طور پر ہٹا دیں۔ والو سیٹ کی سیلنگ سطحوں اور سپول کی پہننے کی جانچ کریں۔ معمولی پہننے والے علاقوں کو گرائنڈ کر کے مرمت کریں؛ شدید پہننے کی صورت میں اجزاء کو تبدیل کریں۔

کارکردگی کی تصدیق: دوبارہ اسمبلی کے بعد، پنومیٹک لیک ٹیسٹ بینچ پر والو کی سیلنگ کارکردگی کا ٹیسٹ کریں۔ والو ردعمل کا وقت اور سیلنگ کی درستگی کو مخصوص تفصیلات کے مطابق ہونے کی تصدیق کرنے کے لیے ڈائنامک سیمونیشن آلات کا استعمال کر کے اصل کارکردگی کی حالت کی نقل کریں۔

(III) کنٹرول سسٹم کی گہری تشخیص اور بہتری

ہارڈ ویئر معائنہ: PLC ان پٹ/آؤٹ پٹ سگنلز اور سرکٹ بورڈ کے وولٹیج/کرنٹ پیرامیٹرز کی جانچ کے لیے ملٹی میٹرز اور آسیلو اسکوپس جیسے پیشہ ورانہ اوزار استعمال کریں۔ فوری تبدیلی کے لیے ڈھیلے یا خراب شدہ اجزاء کی نشاندہی کریں تاکہ ہارڈ ویئر لوپس کی مستحکم کارکردگی یقینی بنائی جا سکے۔

پروگرام کی بہتری: کنٹرول پروگرام منطق کی دوبارہ تصدیق کی جاتی ہے۔ سیمولیشن ٹیسٹ لوڈنگ/ان لوڈنگ کنٹرول الگورتھمز کی مناسب ترتیب، درست پیرامیٹر کانفیگریشن میں غلطیوں کی تصحیح اور پروگرام کو تازہ ترین مستحکم ورژن میں اپ ڈیٹ کرنے کی تصدیق کرتے ہیں۔

(IV) درست گیس لیک کی اصلاح

درست لیک کی شناخت: آلترا سونک لیک ڈیٹیکٹرز ملی میٹر کی سطح کی درستگی کے ساتھ بلبل تشکیل کے مشاہدے کے ذریعے ثانوی تصدیق کے لیے لیک ڈیٹیکشن فلوئڈ کے ساتھ نشان زدہ مشتبہ علاقوں کے ساتھ پائپ لائن نیٹ ورک کی جانچ کرتے ہیں۔

درجہ بندی شدہ مرمت: خاص تیزی سے جمنے والے سیلنٹ کے ساتھ چھوٹے چھوٹے رساو کو مہر لگا دی جاتی ہے؛ شدید نقصان والی پائپس کو براہ راست تبدیل کر دیا جاتا ہے۔ تھریڈڈ کنکشنز کو لوسنگ روکنے والی جامد چمڑچم سے لیس کیا جاتا ہے؛ فلانج انٹرفیسز کو اعلیٰ درجہ حرارت اور عمر رسیدگی کے مقابلہ مزاحمتی گسکٹس کے ساتھ فٹ کیا جاتا ہے تاکہ سیلنگ کی کارکردگی بہتر ہو۔

(5) مکینیکل جزو کی تجدید اور دیکھ بھال

پہننے کا جائزہ: مائیکرو میٹرز اور کیلیپرز جیسے درست اوزاروں کا استعمال کرتے ہوئے والو اسٹیم اور پلگ جیسے اہم اجزاء کی پیمائش کریں۔ وہ اجزاء جو پہننے کی حد سے تجاوز کر جاتے ہیں، انہیں فوری طور پر تبدیل کر دیں تاکہ صفائی تکنیکی معیارات کے مطابق ہو۔

گریس کی بہتری: آپریٹنگ حالات کے لحاظ سے مناسب اعلیٰ درجہ حرارت والی گریس کو حرکت پذیر مکینیکل اجزاء پر یکساں طور پر لاگو کیا جاتا ہے۔ اس سے اصطکاک کی مزاحمت کم ہوتی ہے، جس سے اجزاء کا ہموار اور لچکدار آپریشن یقینی بنایا جا سکے۔