Steg-för-steg: Diagnostisera och reparera laddnings-/urladdningsfel i oljeinjicerade skruvkompressorer

Oljeinjicerade skruvkompressorer används brett inom industriell produktion på grund av sin mycket effektiva och stabila drift. Men under faktiska driftsförhållanden uppstår ofta frekventa laddnings-/urladdningsfel, vilket leder till problem som ofta upprepade startstopp av utrustning och svävande tryck i luftförsörjningen. Dessa problem stör inte bara produktionens kontinuitet utan påskyndar även utrustningens åldrande och ökar energiförlusterna, vilket kräver systematisk analys och målinriktade lösningar.

I. Analys av laddnings-/urladdningssystemets funktionsprincip

(1) Dynamisk laddningsmekanism

När systemtrycket sjunker under det förinställda nedre gränsvärdet fångar tryckvakter eller högprecisions trycksensorer snabbt upp trycksignalen, vilket utlöser styrsystemet att skicka kommandon som öppnar insugningsventilen. Kompressorrotorerna initierar då luftkomprimeringsprocessen. Den komprimerade luften genomgår olje-luft-separation, kylning och andra behandlingsprocesser innan den levereras till luftförbrukningssidan, vilket exakt anpassas till produktionsbehovet av tryckluft.

(2) Intelligent urladdningslogik

När systemtrycket når det inställda övre gränsvärdet skickar trycksensorerna omedelbart återkopplingssignaler. Styrsystemet ger snabbt kommando om att stänga insugningsventilen. Luftkompressorn övergår då till drift i tomgångsläge – rotorn fortsätter att rotera medan insugningsvägen helt blockeras, vilket avbryter produktionen av komprimerad luft för att effektivt minska energiförbrukningen.

(III) Tryckstyrt slutet reglersystem

Genom att flexibelt ställa in övre och undre tröskelgränser för tryckbrytare eller sensorer definierar systemet exakt tryckintervallet för lastning och urlastning. Vissa högpresterande modeller har integrerad PID-dynamisk regleringsfunktion, vilket möjliggör realtidskompensation av tryck. Detta minimerar fluktuationer i försörjningstrycket och säkerställer stabil luftanvändning.

II. Kärnor till last/urlastningsfel

(1) Risker för sensorfel

Åldrande och noggrannhetsdrift: Fenomen som oxidation av tryckbrytarkontakter eller drift i sensorkretsar kan förvränga trycksignalernas mätning. En viss bilproducent upplevde nollpunktsdrift i trycksensorer, vilket orsakade att kompressorerna urlastade för tidigt innan den undre gränsen nåddes, vilket direkt resulterade i otillräcklig luftförsörjning till produktionslinan.

Miljöpåverkan: Hög temperatur och fuktighet påskyndar sensorernas försämring. Smuts- och oljeföroreningar på sensorytor minskar direkt känsligheten, vilket orsakar fördröjningar i signalöverföring eller felaktiga bedömningar.

(2) Risker för insugsventilfel

Mekaniska kileproblem: Insugsventilens kolvar kan fastna på grund av kolavlagringar, blockering av skräp eller trötthetsskador i returfjädern, vilket hindrar smidig ventildrift. I textil- och färgbranschen utgör sådana fel 35 % av alla driftstörningar vid kompressorns lastning/avlastning och är därmed en huvudsaklig orsak till avbrott i anläggningens drift.

Elektromagnetisk styrningsfel: Skador på den elektromagnetiska spolens isolering eller lösa respektive oxiderade anslutningar kan hindra magnetventilen från att korrekt svara på styrsignaler. Detta gör att luftkompressorn fortsätter att vara i ett permanent belastat eller avlastat tillstånd och förlorar sin förmåga att reglera tryck.

(III) Stödvägar för kontrollsystemfel

Hårdvarufel: Problem som förlorade PLC-modulprogram, dåliga lödförband på kontrollkort eller oxiderade anslutningar kan störa överföringen av styrkommandon. En viss elektronikfabrik upplevde kraftiga trycksvängningar och minskad produktionsutdelning på grund av ett fel på en PLC-utgångsport som orsakade felaktig funktion i inloppsventilen.

Mjukvarulogikfel: Felaktig parameterkonfiguration i styrprogram eller brister i lastnings-/lossningsstyrningsalgoritmer kan leda till felaktiga bedömningar av trycktrösklar, vilket resulterar i felaktig lastnings-/lossningstid.

(IV) Läckageförluster i rörledning

Tätningssvikt: Åldrade flänspackningar, lösa gängade anslutningar eller skadade tätningsringar kan orsaka kontinuerlig läckage av tryckluft. Industristatistik visar att ett läckagehål på 1 mm² slösar cirka 15 000 kubikmeter tryckluft per år, vilket tvingar kompressorer att ofta starta för att kompensera för tryckförlust.

Rörkorrosion och perforering: Rör som utsätts för långvarig drift är benägna att korrodera och perforeras på grund av mediumerosion och gasflödeserosion, särskilt i starkt korrosiva miljöer som kemisk bearbetning och metallurgi.

(5) Slitageeffekter på mekaniska komponenter

Kritiska komponenter som inloppsventilspjälkar och tryckbrytarers mikrobrytarmekanismer får ökad clearance, ytslitage och tätningsfel efter långvarig högfrekvent drift. Detta leder till fördröjda lastnings/avlastningsresponser, ofullständig aktivering och till och med fastkörda ventiler.

III. Felsökning och precisionslösningar

(1) Precisionsservice av sensorkopplingssystem

Regelbunden kalibrering: Använd högprecisions tryckkalibratorer för att kvartalsvis kalibrera nollpunkt och mätområde för tryckbrytare och sensorer, så att mätfel hålls inom ±1 % för att säkerställa noggrann signalmottagning.

Skyddsuppgraderingar: Installera damm- och fuktbeständiga skydd på sensorelement och rengör regelbundet sensorytor. I starkt korrosiva miljöer appliceras anti-korrosionsbeläggningar på komponentytor för att förlänga livslängden.

(II) Insugningsventilens återställning och prestandaåterhämtning

Demonteringsinspektion: Demontera insugningsventilaggregat. Avlägsna grundligt kolavlagringar, oljerester och föroreningar med specialrengöringsmedel. Kontrollera tätningsoverfläkter på ventilsäten och slidförfall. Slipa och reparera mindre slitområden; byt ut komponenter vid kraftigt slitage.

Prestandaverifiering: Efter montering testas ventiltätningens prestanda på en pneumatkisk läckagetestbänk. Simulera verkliga driftförhållanden med dynamisk simuleringsutrustning för att verifiera att ventilets responstid och tätningsspridhet uppfyller specifikationerna.

(III) Djupdiagnostik och optimering av styrsystem

Hårdvaruinspektion: Använd professionella verktyg som multimeter och oscilloskop för att undersöka PLC:s ingångs-/utgångssignaler och kretskortets spännings-/strömparametrar. Leta upp lösa eller skadade komponenter för omedelbar ersättning för att säkerställa stabila hårdvaruloppar.

Programoptimering: Kontrollprogrammets logik verifieras på nytt. Simulerings tester bekräftar rimligheten i lastnings-/lossningsstyralgoritmer, korrigerar avvikelser i parameterkonfiguration och uppdaterar programmet till den senaste stabila versionen.

(IV) Precisionsreparation av läckage i rörledning

Precisionssökning efter läckage: Ultraljudsläckagedetektorer skannar hela rörledningsnätverket med millimeternoggrannhet för att lokalisera läckage. Misstänkta läckageområden markeras med läckagedetekteringsvätska för sekundär bekräftelse genom iakttagelse av bubbelbildning.

Stegvis reparation: Mindre läckage täts med specialiserad snabbhärdande tätningsmedel; kraftigt skadade rör byts direkt. Gängförbindningar behandlas med lösningshämmande lim; flänsförbindningar utrustas med gasketter med hög beständighet mot värme och åldring för att förbättra tätheten.

(5) Byte och underhåll av mekaniska komponenter

Slitagebedömning: Mät kritiska komponenter som ventilstjärnor och proppar med precisionsverktyg såsom mikrometerskruv och skjutmått. Byt ut delar som överskrider slitagegränser omedelbart för att säkerställa att spelarna uppfyller tekniska specifikationer.

Smörjoptimering: Använd högtemperatursmörjmedel anpassat till driftsförhållanden för att jämnt smörja rörliga mekaniska delar. Detta minskar friktionsmotståndet och säkerställer smidig och flexibel komponentfunktion.