Trin for trin: Diagnosticering og reparation af oplastnings-/aflastningsfejl i olieinjicerede skruekompressorer

Olieinjicerede skruekompressorer anvendes bredt i industriel produktion på grund af deres høje effektivitet og stabile drift. I praksis opstår der dog ofte hyppige fejl ved belastning/aflastning, hvilket fører til problemer som hyppige start-stop af udstyret og svingende tryk i luftforsyningen. Disse problemer forstyrrer ikke kun produktionens kontinuitet, men fremskynder også udstyrets aldring og øger energitab, hvilket kræver systematisk analyse og målrettede løsninger.

I. Analyse af belastnings-/aflastningssystemets driftsprincip

(1) Dynamisk belastningsmekanisme

Når systemtrykket falder under den forudindstillede nedre grænse, registrerer trykafbrydere eller højpræcise tryksensorer hurtigt tryksignalet og udløser et kommando fra styresystemet, der åbner indløbsventilen. Kompressorens rotorer påbegynder derefter luftkomprimeringsprocessen. Den komprimerede luft gennemgår olie-luft-separation, køling og andre behandlingsprocesser, inden den ledes til forbrugsstedet, hvorved luftbehovet præcist tilpasses produktionsbehovet.

(2) Intelligent udløsningslogik

Når systemtrykket når den indstillede øvre grænseværdi, sender tryksensorer øjeblikkeligt feedback-signal. Styresystemet kommanderer straks indløbsventilen til at lukke. Luftkompressoren skifter derefter til tomgangsdrift – rotoren fortsætter med at rotere, mens luftindløbspassen fuldstændigt blokeres, hvilket standser produktionen af komprimeret luft og derved effektivt reducerer energiforbruget.

(III) Tryk lukket styringssystem

Ved fleksibelt at indstille øvre og nedre grænseværdier for trykafbrydere eller sensorer definerer systemet præcist trykområdet for belastning og aflastning. Nogle high-end-modeller integrerer PID-dynamisk justeringsfunktionalitet, der muliggør realtids trypkompensation. Dette minimerer svingninger i forsyningstrykket og sikrer stabil luftforbrug.

II. Kerneårsager til fejl ved belastning/aflastning

(1) Risiko for fejl i sensordele

Aldring og unøjagtighed: Fænomener som oxidation af trykafbryderkontakter eller afsmitning i sensorchips kan forvrænge tryksignaloptagelsen. Et bestemt bilproducent oplevede nulpunktsafdrift i tryksensorer, hvilket fik kompressorerne til at aflaste for tidligt, før nedre grænse blev nået, og resulterede direkte i utilstrækkelig luftforsyning til produktionslinjen.

Miljøpåvirkning: Høje temperaturer og fugtighed fremskynder sensorernes nedbrydning. Støv og olieforurening på følsomme overflader reducerer direkte følsomheden, hvilket forårsager forsinkelser i signaloverførsel eller fejlvurderinger.

(2) Risici for indløbsventilfejl

Mekaniske klemproblemer: Indløbsventilens stempler kan blokere på grund af kulaflejringer, snavsforurening eller udmattelsesbrud i returfjederen, hvilket forhindrer problemfri ventilfunktion. I tekstil- og farveindustrien udgør sådanne fejl 35 % af alle luftkompressorens opladnings-/afladningsfejl og er dermed en primær årsag til afbrudt udstyrsdrift.

Elektromagnetisk styrefejl: Skader på elektromagnetens isolering, løse eller oxiderede terminalforbindelser kan forhindre magnetventilen i at reagere præcist på styresignaler. Dette får luftkompressoren til at forblive i en konstant opladningstilstand eller permanent afladningstilstand og mister derved sin evne til trykregulering.

(III) Fejlmønstre i styresystemet

Hardwarefejl: Problemer som tabt PLC-modulprogram, dårlige lodninger på styrekort eller oxiderede terminalforbindelser kan forstyrre overførslen af styrekommandoer. En elektronikfabrik oplevede alvorlige trykfluktuationer og nedsat produktudbytte på grund af en fejl på PLC-udgangsporten, der fik indløbsventilen til at fungere ukorrekt.

Softwarelogikfejl: Forkert parameterkonfiguration i styreprogrammer eller mangler i algoritmerne til belæsnings-/aflæsningsstyring kan føre til unøjagtige vurderinger af trykgrænser, hvilket resulterer i ukorrekt belæsnings-/aflæsningstid.

(IV) Lækage i rørledninger

Tætningsfejl: Aldrende flangetætninger, løse gevindforbindelser eller beskadigede tætninger kan forårsage vedvarende trykluftlækage. Ifølge branchestatistikker spilder et 1 mm² stort lækagehul årligt ca. 15.000 kubikmeter trykluft, hvilket tvinger kompressorerne til at starte oftere for at kompensere for tryktabet.

Rørkorrosionsperforering: Rør, der er udsat for langvarig drift, er sårbare over for korrosionsperforering på grund af medieerosion og gassflowets udvaskning, især i stærkt korrosive miljøer som kemisk forarbejdning og metallurgi.

(5) Slid på mekaniske komponenter

Kritiske komponenter som indløbsventilstænger og trykafbryderens mikroafbryder-mekanismer oplever øget spil, overfladeslid og tætningsfejl efter langvarig højfrekvensdrift. Dette resulterer i forsinkede last-/aflastningsresponser, ufuldstændig aktivering og endda klistrende ventiler.

III. Fejldiagnose og præcise løsninger

(1) Præcisionsvedligeholdelse af følersystemer

Regelmæssig kalibrering: Brug højpræcise trykkalibratorer til at udføre kvartalsvis nulpunkts- og områdekalibrering af trykafbrydere og følere, så målefejl forbliver inden for ±1 % for at sikre nøjagtig signalmåling.

Beskyttelsesopgraderinger: Installer støv- og fugtbestandige dækker over følerelementer og rengør føreoverfladerne regelmæssigt. I stærkt korrosive miljøer bør der påføres anti-korrosionsbelægninger på komponentoverflader for at forlænge levetiden.

(II) Indløbsventil Genopretning og Ydelse Genopretning

Admontering og inspektion: Tag indløbsventilmonteringerne fra hinanden. Fjern grundigt kulaflejringer, olierester og forureninger ved hjælp af specialrengøringsmidler. Undersøg tætningsflader på ventilsæde og slid på spolen. Slid mindre slidområder efter; udskift komponenter ved alvorligt slid.

Ydelsesverifikation: Efter samling testes ventiltætning på en pneumatiske lækagetestbænk. Simuler reelle driftsbetingelser ved hjælp af dynamisk simuleringsudstyr for at bekræfte, at ventilens responstid og tætningsnøjagtighed opfylder specifikationerne.

(III) Kontrolsystem Dybdediagnose og Optimering

Hardwareinspektion: Brug professionelle værktøjer som multimeter og oscilloskoper til at inspicere PLC input/output-signaler og kredsløbskortets spændings-/strøm-parametre. Lokaliser løse eller beskadigede komponenter til øjeblikkelig udskiftning for at sikre stabile hardwareløkker.

Programoptimering: Styringsprogrammets logik gensvalideres. Simuleringstests bekræfter rimeligheden af ind- og udlastningsstyringsalgoritmer, korrigerer parameterkonfigurationsafvigelser og opdaterer programmet til den nyeste stabile version.

(IV) Præcisionsrettelse af lækkage i rørledning

Præcisionslækkagedetektering: Ultralydlækkagedetektorer scanner hele rørledningsnetværket med millimeterpræcision for at lokalisere lækkager. Formodede lækkageområder markeres med lækkagedetekteringsvæske for sekundær bekræftelse via observation af bobledannelse.

Trappet reparation: Små utætheder forsegles med specialiseret hurtigtørrende tætningsmasse; stærkt beskadigede rør udskiftes helt. Gevindforbindelser belægges med løsningssikringsmiddel; flangeforbindelser udstyres med tætninger, der er modstandsdygtige over for høj temperatur og ældning, for at forbedre tætningsydelsen.

(5) Udskiftning og vedligeholdelse af mekaniske komponenter

Slidvurdering: Mål kritiske komponenter som ventilspindler og plugges med præcisionsværktøjer såsom mikrometerskrue og skydelære. Udskift dele, der overskrider slidgrænserne, omgående for at sikre, at spillerummet opfylder tekniske specifikationer.

Smøringsoptimering: Anvend højtemperatursmøremiddel, der er velegnet til driftsbetingelserne, til ensartet smøring af bevægelige mekaniske dele. Dette reducerer friktionsmodstanden og sikrer problemfri og fleksibel komponentdrift.