Stap-voor-stap: Problemen met laden/lossen analyseren en repareren bij olie-ingespuite schroefluchtkompressoren

Olie-ingespuite schroefluchtcompressoren worden vanwege hun zeer efficiënte en stabiele werking veel gebruikt in de industriële productie. In de praktijk treden echter vaak problemen op met laden en lossen, wat leidt tot frequente start-stopcycli van de installatie en drukvariaties in de luchttoevoer. Deze problemen verstoren niet alleen de continuïteit van de productie, maar versnellen ook de slijtage van de installatie en verhogen het energieverbruik, wat een systematische analyse en gerichte oplossingen noodzakelijk maakt.

I. Analyse van het werkbeginsel van het belast-/ontlastsysteem

(1) Dynamisch belastingsmechanisme

Wanneer de systeemdruk daalt onder de vooraf ingestelde ondergrens, registreren drukschakelaars of hoogwaardige druktransmitters het druksignaal snel en zorgt het regelsysteem ervoor dat het inlaatklep wordt geopend. De compressorrotors starten vervolgens het luchtdichtringsproces. De gecomprimeerde lucht ondergaat olie-lucht-scheiding, koeling en andere behandelingsprocessen voordat deze wordt afgeleverd aan het verbruikspunt, zodat de productieluchtvraag nauwkeurig wordt gedekt.

(2) Intelligente ontlastlogica

Zodra de systeemdruk de ingestelde bovengrens bereikt, sturen druksensoren direct een terugkoppelingsignaal. Het regelsysteem beveelt onmiddellijk het sluiten van de inlaatklep aan. De luchtcompressor schakelt dan over naar een leegloopmodus—de rotor blijft draaien terwijl het luchtinlaatkanaal volledig geblokkeerd is, waardoor de productie van gecomprimeerde lucht stopt om het energieverbruik tijdens bedrijf effectief te verminderen.

(III) Drukgeregelde sluitregeling

Door de boven- en ondergrenzen voor drukknopen of sensoren flexibel in te stellen, definieert het systeem nauwkeurig het drukspectrum voor belasting en ontlasting. Sommige hoogwaardige modellen zijn uitgerust met PID-dynamische aanpassingsfunctionaliteit, waardoor realtime drukcompensatie mogelijk is. Dit minimaliseert schommelingen in de aandruk, wat zorgt voor een stabiel luchtverbruik.

II. Kernoorzaken van mislukte belasting/ontlasting

(1) Risico's van sensorcomponentenfouten

Veroudering en nauwkeurigheidsafwijking: Fenomenen zoals oxidatie van contacten van drukknoppen of afwijking van sensorenchips kunnen de druksignaalregistratie vertekenen. Een bepaalde automobielproducent ervoer een nulpuntafwijking in druktransmitters, waardoor compressoren te vroeg ontlastten voordat de ondergrens bereikt was, wat direct leidde tot onvoldoende luchttoevoer naar de productielijn.

Milieustoringen: Hoge temperaturen en vochtigheid versnellen de achteruitgang van sensoren. Stof- en olievervuiling op de sensoren vermindert rechtstreeks de gevoeligheid, wat leidt tot vertragingen in signaaloverdracht of verkeerde beoordelingen.

(2) Risico's op inlaatklepfouten

Mechanische klemvorming: Inlaatkleppistons kunnen vastlopen door koolafscheiding, verstopping door vuil of vermoeidheidsbreuk van de terugveer, waardoor vlotte klepbeweging wordt verhinderd. In de textiel- en verfdrukwereld zijn dergelijke storingen verantwoordelijk voor 35% van alle luchtcompressor laad/ontlaadproblemen, en vormen daarmee de belangrijkste oorzaak van onderbroken bedrijfsvoering.

Elektromagnetische besturingsfout: Beschadiging van de isolatie van de elektromagnetische spoel of losse of geoxideerde aansluitingen kan ervoor zorgen dat het magneetventiel niet nauwkeurig reageert op besturingssignalen. Dit zorgt ervoor dat de luchtcompressor continu blijft laden of permanent ontladen blijft, waardoor de drukregulering verloren gaat.

(III) Wegen van controle systeemstoringen

Hardwarestoringen: Problemen zoals verloren PLC-moduleprogramma's, slechte soldeerverbindingen op besturingsprintplaten of geoxideerde aansluitingen kunnen de overdracht van besturingsbevelen verstoren. Een elektronicafabriek ondervond ernstige drukfluctuaties en een lagere productopbrengst door een defecte PLC-uitgangspoort die leidde tot een storing in het toevoerklep.

Softwarelogica-defecten: Onjuiste parameterconfiguratie in besturingsprogramma's of gebreken in laad/ontlaadalgoritmen kunnen leiden tot onnauwkeurige beoordeling van drukschorsen, wat resulteert in verkeerde timing bij laden/lossen.

(IV) Leidinglekverliezen

Afdichtingsfouten: Verouderde flenspakkingen, losse schroefdraadaansluitingen of beschadigde afdichtingen kunnen aanhoudende lekkage van perslucht veroorzaken. Volgens sectorstatistieken verspilt een lekgat van 1 mm² jaarlijks ongeveer 15.000 kubieke meter perslucht, waardoor luchtcompressoren regelmatig moeten inschakelen om drukverlies te compenseren.

Pijp Corrosie Perforatie: Pijpleidingen die langdurig in bedrijf zijn, zijn gevoelig voor corrosieperforatie door media-erosie en gasstroomuitspoeling, met name duidelijk in sterk corrosieve omgevingen zoals chemische verwerking en metallurgie.

(5) Slijtage van mechanische onderdelen

Kritieke onderdelen zoals inlaatklepstengels en microschakelaars van drukregelaars ondervinden na langdurige hoogfrequente bediening toegenomen speling, oppervlakteslijtage en afdichtingsfouten. Dit leidt tot vertraagde belast/ontlastreacties, onvolledige activering en zelfs vastlopende kleppen.

III. Foutdiagnose en precisieoplossingen

(1) Precisieonderhoud van meetsystemen

Regelmatige kalibratie: Gebruik hoogwaardige drukkalibrators om kwartaallijkse nulpunt- en bereikkalibratie uit te voeren op drukregelaars en sensoren, zodat meetfouten binnen ±1% blijven om nauwkeurige signaalregistratie te garanderen.

Bescherming upgrades: Installeer stofdichte en vochtdichte afdekkingen op sensorelementen en reinig regelmatig de sensoroppervlakken. In sterk corrosieve omgevingen, breng anti-corrosiecoatings aan op componentoppervlakken om de levensduur te verlengen.

(II) Inlaatklep Herstel en Prestatieherstel

Demontage-inspectie: Haal inlaatklepunits uit elkaar. Verwijder grondig koolafzettingen, olie-resten en vervuiling met behulp van speciale reinigingsmiddelen. Controleer de afdichtingsvlakken van de klepzitting en de spool slijtage. Schuur en repareer lichte slijtage; vervang onderdelen bij zware slijtage.

Prestatievalidatie: Na herassemblage, test de afdichtingsprestatie van de klep op een pneumatische lekdetectiebank. Simuleer werkelijke bedrijfsomstandigheden met behulp van dynamische simulatieapparatuur om de responstijd en afdichtnauwkeurigheid te verifiëren volgens specificaties.

(III) Diepgaande diagnose en optimalisatie van het besturingssysteem

Hardwareinspectie: Gebruik professionele tools zoals multimeters en oscilloscopen om de ingangs/uitgangssignalen van PLC's en spannings/stroomparameters van printplaten te inspecteren. Vind losse of beschadigde componenten voor directe vervanging om stabiele hardwareloops te garanderen.

Programma-optimisatie: De logica van het besturingsprogramma wordt opnieuw gevalideerd. Simulatietests verifiëren de rationaliteit van belastings/ontlastingsbesturingsalgoritmen, corrigeren afwijkende parameterconfiguraties en updaten het programma naar de nieuwste stabiele versie.

(IV) Precisieherstel lekkage pijpleiding

Precisielekkagedetectie: Ultrasone lekkagedetectoren scannen het volledige pijpleidingnetwerk met millimeterprecisie om lekkages te lokaliseren. Verdachte lekkagegebieden worden gemarkeerd met lekkagedetectievloeistof voor tweede bevestiging via observatie van belvorming.

Gelaagde reparatie: Kleine lekkages worden afgedicht met een speciale snelhardende kit; ernstig beschadigde leidingen worden direct vervangen. Schroefverbindingen worden voorzien van een anti-losgrendelende lijm; flensverbindingen worden uitgerust met pakkingen die bestand zijn tegen hoge temperaturen en veroudering om de afdichting te verbeteren.

(5) Vernieuwing en onderhoud mechanische componenten

Slijtagebeoordeling: Meet kritieke onderdelen zoals klepstengels en pluggen met precisie-instrumenten zoals schuifmaten en micrometers. Vervang onderdelen die de slijtagelimieten overschrijden onmiddellijk, zodat de speling voldoet aan de technische specificaties.

Smeringsoptimalisatie: Breng hoogtemperatuurvet aan dat geschikt is voor de bedrijfsomstandigheden, om bewegende mechanische onderdelen gelijkmatig te smeren. Dit vermindert de wrijvingsweerstand en zorgt voor soepele en vlotte werking van de onderdelen.