Trinn for trinn: Diagnostisering og reparasjon av lasting/lossing-feil i oljeinnsprøytede skruekompressorer

Oljeinnsprøytede skruekompressorer er mye brukt i industriell produksjon på grunn av sin svært effektive og stabile drift. Imidlertid oppstår det ofte hyppige feil ved lasting/lossing under faktiske driftsforhold, noe som fører til problemer som hyppig start/stopp av utstyr og svingende trykk i luftforsyningen. Disse problemene forstyrrer ikke bare produksjonskontinuiteten, men akselererer også utstyrets aldring og øker energitap, noe som krever systematisk analyse og målrettede løsninger.

I. Analyse av lasts/loss-systemets driftsprinsipp

(1) Dynamisk lastingmekanisme

Når systemtrykket synker under den forhåndsinnstilte nedre grensen, registrerer trykksvitsjer eller høypresisjons trykksensorer trykksignalet raskt og utløser et kontrollsystem som sender kommandoer for å åpne inntaksvippen. Kompressorens rotorer starter deretter luftkomprimeringsprosessen. Den komprimerte luften gjennomgår olje-luft-separasjon, avkjøling og andre behandlingsprosesser før den ledes til forbrukssiden, og tilpasser nøyaktig produksjonsbehovet for luft.

(2) Intelligens for utlastningslogikk

Når systemtrykket når den innstilte øvre terskelen, sender trykksensorer umiddelbart tilbakemeldingssignaler. Kontrollsystemet gir umiddelbart kommando om at inntaksvippen skal lukkes. Luftkompressoren går da over i tomgangsdrift – rotoren fortsetter å rotere mens luftinntakspassen er fullstendig blokkert, noe som stopper produksjonen av komprimert luft for å effektivt redusere energiforbruket under drift.

(III) Trykk styrt lukket reguleringssystem

Ved å fleksibelt sette øvre og nedre terskelverdier for trykksvitsjer eller -sensorer, definerer systemet nøyaktig trykområdet for lasting og utlastning. Noen high-end-modeller inneholder PID-dynamisk justeringsfunksjon, som muliggjør sanntids trykkompensasjon. Dette minimerer svingninger i forsyningstrykket og sikrer stabil luftforbruk.

II. Hovedårsaker til feil ved lasting/utlasting

(1) Risiko for sensorfeil

Aldring og unøyaktighet: Fenomener som oksidasjon av trykksvitsjkontakter eller driften av sensorsjikter kan forvrenge trykksignals innsamling. En kjent bilprodusent opplevde nullpunktsdrift i trykksensorer, noe som førte til at kompressorene gikk over i utlastning for tidlig, før nedre grense ble nådd, og direkte resulterte i utilstrekkelig lufttilførsel til produksjonslinjen.

Miljøpåvirkning: Høye temperaturer og fuktighet akselererer sensorns forringelse. Støv og olje på følende overflater reduserer direkte sensitiviteten, noe som fører til forsinkelser i signaloverføring eller feilvurderinger.

(2) Risiko for inntakventilfeil

Mekaniske klemmingproblemer: Inntakventilens stempler kan klemme seg fast på grunn av karbonavleiring, blokkering av fremmedlegemer eller utmattelsesbrudd i returfjæren, noe som hindrer jevn ventilfunksjon. I tekstil- og fargeindustrien utgjør slike feil 35 % av alle feil ved kompressorens lasting/lastingsoff, og er dermed en hovedårsak til avbrutt utstyrdrift.

Elektromagnetisk styringsfeil: Skade på isolasjonen i elektromagnetens spole, løse eller oksiderte tilkoblinger kan hindre magnetventilen i å svare nøyaktig på styringssignaler. Dette fører til at luftkompressoren forblir i kontinuerlig lasting eller permanent lastingsoff, og mister sin trykkreguleringsfunksjon.

(III) Feilveier i kontrollsystemet

Maskinvarefeil: Problemer som tapte PLC-modulprogrammer, dårlige loddforbindelser på kontrollkort eller oksiderte terminaltilkoblinger kan forstyrre overføringen av kontrollkommandoer. En elektronikkfabrikk opplevde alvorlige trykkfluktuasjoner og redusert produktutbytte på grunn av en feil i en PLC-utgangsport som førte til feilfunksjon i inntakventilen.

Programvarelogikkfeil: Feilaktig parameterkonfigurasjon i kontrollprogrammer eller mangler i laste-/losseringskontrollalgoritmer kan føre til unøyaktige vurderinger av trykkterskel, noe som resulterer i feil justering av laste-/lossetidspunkt.

(IV) Lekkasje i rørledninger

Tettingssvikt: Aldrende flenspakninger, løse gjengeforbindelser eller skadde tetninger kan forårsake vedvarende lekkasje av komprimert luft. Industristatistikk viser at et 1 mm² lekkasjehull kaster bort omtrent 15 000 kubikkmeter komprimert luft årlig, noe som tvinger kompressorer til å sykle ofte for å kompensere for trykktap.

Rørkorrosjonsperforering: Rør som er utsatt for langvarig drift er utsatt for korrosjonsperforering på grunn av medieerosjon og gassstrøms erosjon, spesielt uttalt i sterkt korrosive miljøer som kjemisk prosessering og metallurgi.

(5) Slitasje på mekaniske komponenter

Kritiske komponenter som inntaksventilstenger og trykkskifter mikrobrytermekanismer opplever økt spilling, overflateslitasje og tetningssvikt etter langvarig høyfrekvent drift. Dette fører til forsinkede lasting/avlastingssvar, ufullstendig aktivering og til og med ventilklemdannelse.

III. Feildiagnose og presisjonsløsninger

(1) Presisjonsvedlikehold av målesystemer

Regelmessig kalibrering: Bruk høypresisjons trykkskalibreringsutstyr til å utføre kvartalsvis nullpunkt- og rekkeviddekalibrering av trykkskiftere og sensorer, og sikre at målefeil forblir innenfor ±1 % for å garantere nøyaktig signalfangst.

Verneoppgraderinger: Installer støv- og fuktsikre deksler på sensorelementer og rengjør sensorens overflater regelmessig. I sterkt korrosive miljøer, påfør anti-korrosjonsbelegg på komponentoverflater for å forlenge levetiden.

(II) Innløpsventilrestaurering og ytelsesgjenoppretting

Demonteringsinspeksjon: Demonter innløpsventilaggregater. Fjern grundig karbonavleiringer, oljerester og forurensninger ved hjelp av spesialiserte rengjøringsmidler. Inspeer tetningsoverflater på ventilsæte og slids på spole. Slip og reparér lette slitasjeområder; bytt ut komponenter ved alvorlig slitasje.

Ytelsesverifisering: Etter montering, test ventiltetningsevne på en pneumatiske lekkasjetestbenk. Simuler reelle driftsforhold ved hjelp av dynamisk simuleringsutstyr for å bekrefte at ventilens responstid og tetningspresisjon oppfyller spesifikasjonene.

(III) Dybdediagnostikk og optimalisering av kontrollsystem

Maskinvareinspeksjon: Bruk profesjonelle verktøy som multimeter og oscilloskop til å inspisere PLC-inn/-ut-signaler og kretskortets spenning/strøm-parametere. Lokaliser løse eller skadde komponenter for umiddelbar utskifting for å sikre stabile maskinvaresløyfer.

Programoptimalisering: Kontrollprogramlogikk gjenvalideres. Simuleringstester bekrefter hensiktsmessigheten av lasting/lossing-styringsalgoritmer, retter opp parameterkonfigurasjonsavvik og oppdaterer programmet til den nyeste stabile versjonen.

(IV) Presis ledelse av lekkasjer i rørledninger

Presis lekkasjedeteksjon: Ultralyd-lekkasjedetektorer skanner hele rørledningsnettet med millimeterpresisjon for lokalisering av lekkasjer. Mistenkte lekkasjesoner merkes med lekkasjedeteksjonsvæske for sekundær bekreftelse via observasjon av bobledannelse.

Trinnvis reparasjon: Små lekkasjer forseglet med spesialisert hurtigbindende tetningsmasse; alvorlig skadde rør utskiftet helt. Gevindkoplinger smurt med løsningssikringslim; flensforbindelser utstyrt med varme- og aldringssmotstandsdyktige pakninger for å forbedre tetningen.

(5) Uttak av mekaniske komponenter og vedlikehold

Slitasjevurdering: Mål kritiske komponenter som ventilstenger og tapper ved hjelp av presisjonsverktøy som mikrometerskrue og skyvelære. Erstatt deler som overskrider slitasjegrenser umiddelbart for å sikre at spill tilfredsstiller tekniske krav.

Smergingsoptimalisering: Påfør varmepassende fett tilpasset driftsbetingelsene for jevn smøring av bevegelige mekaniske deler. Dette reduserer friksjonsmotstanden og sikrer glatt og fleksibel komponentdrift.