שלב אחר שלב: אבחון ותיקון כשלים בטעינה/פריקה בקומפרסורי אויר ס crews עם שילוב שמן

קומפרסורי אויר ספירה עם שמן בשימוש נרחב בייצור תעשייתי בשל פעולתם היעילה והיציבה. עם זאת, בתנאי פעולה ממשיים, מתרחשים לעתים קרובות כשלים בהטענה/פריקה, מה שמוביל לבעיות כגון הפעלות והפסקות צידודיות של הציוד ול תנודות בלחץ אספקת האויר. בעיות אלו מפריעות לא רק להמשך העבודה אלא גם מאיצות את ההזדקנות של הציוד ומעלה את אובדן הצריכה האנרגטית, ולכן נדרשת אנליזה שיטתית ופתרונות ממוקדים.

I. ניתוח עקרון פעולת מערכת הטעינה/פריקה

(1) מנגנון טעינה דינמי

כשלחץ המערכת יורד מתחת לגבול התחתון המוגדר מראש, מפסקים לחץ או חיישני לחץ במדוייק גבוה לכידים במהירות את אות הלחץ, ומעוררים את מערכת הבקרה לשלוח פקודות שפותחות את שסתום הכניסה. סיבובי הקומפרסור מפעילים אז את תהליך דחיסת האוויר. לאחר הדחיסה, עובר האוויר התהליך של הפרדת שמן-גז, קירור ועוד לפני שנמסר לצרכן האוויר, ומתאים בדיוק לדרישות צריכת האוויר של הייצור.

(2) לוגיקה חכמה של פריקה

ברגע שלחץ המערכת מגיע לסף העליון המוגדר, חיישני הלחץ מעבירים מידית אותות משוב. מערכת הבקרה נותנת הוראה מיידית לסגירת שסתום הכניסה. קולט הנשימה עובר אז למצב פעולה ללא עומס – הסיבובים ממשיכים להסתובב בזמן שבצינור כניסת האוויר חסום לחלוטין, מה שמפסיק את ייצור אוויר דחוס ופחת את צריכה האנרגטית של הפעולה.

(III) מערכת בקרת לחץ בתהליך סגור

על ידי הגדרה גמישה של ערכי סף עליונים ותחתונים למפסקי או חיישני לחץ, המערכת מגדירה במדויק את טווח הלחץ להטענה ולפריקה. דגמים מתקדמים מסוימים כוללים פונקציית התאמה דינמית מסוג PID, המאפשרת קומפנסציה בזמן אמת ללחץ. זה ממזער תנודות בלחץ האספקה, ומבטיח יציבות בשימוש באוויר.

II. הסיבות העיקריות לכשלים בהטענה/פריקה

(1) סיכוני כשל ברכיבי חיישן

הזדקנות ושינוי דיוק: תופעות כמו חמצון של kontakte מפסק לחץ או סטייה בשבב החיישן יכולות לעוות את קליטת אות הלחץ. יצרן רכב מסוים חווה כשל של סטיית נקודת אפס בחיישני הלחץ, מה שגרם לקולטים לפרוק מוקדם מדי לפני שמגיעים לסף התחתון, ובכך גרם ישירות לחוסר באספקת אוויר לשורת הייצור.

הפרעה סביבתית: טמפרטורות גבוהות ורطיבות מזרזות את התדרדרות החיישנים. זיהום של שטחי חיישן באבק ושומן מקטין ישירות את הרגישות, מה שגורם לעיכובים בהעברת האות או לשגיאות בפיענוח.

(2) סיכונים של כשל שסתום אינקיל

בעיות דלקוקיות מכנית: פיסtons של שסתום אינקיל עלולים להידבק עקב הצטברות פחמן, חסימה על ידי זבל או כשל עייפות של קפיץ החזרה, מה שמונע פעולת שסתום חלקה. בתעשיית הטקסטיל והצביעה, כשלים מסוג זה מהווים 35% מכלל תקלות טעינה/ריקון בקומפרסורי אוויר, ולכן הם הסיבה העיקרית להפסקת פעילות הציוד.

כשל בקרה אלקטרומגנטית: נזק לבידוד הסליל האלקטרומגנטי, חיבורים רופים או מחוספסים בطرفים יכולים למנוע מהשסתום הסולנואידי להגיב בצורה מדויקת לאותות הבקרה. מצב זה גורם לקומפרסור האוויר להישאר במצב טעינה מתמשך או בריקון קבוע, ולפיכך מאבד את יכולת ייצוב הלחץ.

(III) מסלולי כשל במערכת הבקרה

תקלות חומרה: בעיות כגון איבוד תוכניות במודול PLC, חיבורים רעועים בלוחות הבקרה או חיבורי טרמינל מחוסלים עלולים להשבית את העברת פקודות הבקרה. מפעל אלקטרוני מסוים חווה תנודות לחץ קשות וצניחת תפוקה עקב תקלה ביציאת PLC שגרמה לתקלה בשסתום הכניסה.

פגמי לוגיקה בתוכנה: תכנות פרמטרים לא נכון בתוכניות הבקרה או כשלים באלגוריתם שליטה על טעינה/פריקה עלולים לגרום לשיפוט שגוי של סף הלחץ, מה שמוביל לאי-סנכרון זמני הטעינה/פריקה.

(IV) אובדן עקב דליפות בצינור

כישלון הח sealing: צינורות עייפים, חיבורים רופפים או חיבורים פגומים עלולים לגרום לדליפה מתמשכת של אוויר דחוס. סטטיסטיקות תעשייתיות מציינות כי חור בגודל 1 ממ"ר מבזבז כ-15,000 מטרים מעוקבים של אוויר דחוס מדי שנה, מה שמ buộc את מקמים להפעלה מרובה כדי לפצות על אובדן הלחץ.

נקב בשסתום עקב קורוזיה: צינורות הנמצאים בתפעול ממושך נתונים לקורוזיה ולחורiosity עקב שחיקה של תווך הפעולה וזרימת גז, במיוחד בסביבות קורוזיביות במיוחד כמו בתעשייה הכימית ובמתכות.

(5) השפעות של שחיקת רכיבים מכניים

רכיבים קריטיים כגון גופי שסתום ספיקה ומנגנוני מיקרו-מפסקי לחץ חווים הגדלת רווחים, שחיקת משטח וכשל איטום לאחר תקופת פעולה ממושכת בתדר גבוה. זה גורם לתגובות איטיות בהטענה/שחרור, פעילות לא מלאה ואף להצמדות שסתום.

III. אבחון תקלות ופתרונות מדויקים

(1) תחזוקת דיוק של מערכות חיישנים

כיול רגיל: השתמש בכלי כיול לחץ בעלי דיוק גבוה לביצוע כיול נקודת אפס וטווח כל שלושה חודשים למפסקי לחץ וחיישנים, כדי להבטיח ששגיאת מדידה תישאר בתוך ±1% ולשמור על דיוק באיסוף אותות.

שדרוגי הגנה: התקן כיסויים עמידים באבק ובאדים על רכיבי חיישנים ונקה באופן קבוע את פני השטח של החיישנים. בסביבות קורוזיביות במיוחד, חם שכבת הגנה נגד קורוזיה על פני המרכיבים כדי להאריך את אורך החיים.

(II) שיקום שסתום ספיקה ושחזור ביצועים

בדיקה לאחר פריקה: פרוק צינורות שסתום הספיקה. הסר לחלוטין שברי פיח, שברי שמן וכל סוג של זיהום באמצעות agents נקיים מיוחדים. בדוק את משטחי החתירה של מושב השסתום ואת בلى הצילינדר. גלגל ותקן אזורי בلى קלים; החלף רכיבים במקרה של בلى חמור.

אימות ביצועים: לאחר ההרכבה, בדוק את ביצועי החתירה של השסתום על מדפסת בדיקת דליפה פנאומטית. הדמה תנאי עבודה אמיתיים באמצעות ציוד סימולציה דינמית כדי לאשר כי זמן התגובה והדיוק של החתירה עומדים בדרישות.

(III) אבחון מעמיק ואופטימיזציה של מערכת הבקרה

בדיקת חומרה: השתמש בכלים מקצועיים כמו רב-מודדים וosciillosקופים כדי לבדוק את אותות הכניסה/יציאה של PLC ואת מתח/זרם של לוחות המעגלים. איתור רכיבים רופפים או פגומים להחלפה מיידית, כדי להבטיח לולאות חומרה יציבות.

אופטימיזציה של תוכנית: הלוגיקה של תוכנית הבקרה מאומתת מחדש. מבחני סימולציה מוודאים את ההגיון של אלגוריתמי בקרת טעינה/פריקה, מתקנים סטיות בהגדרת הפרמטרים, ומעדכנים את התוכנית לגרסה היציבה העדכנית ביותר.

(IV) תיקון מדויק של דליפת צינורית

זיהוי מדויק של דליפה: גלאי דליפה אולטרא-סוני סורק את רשת הצינורות כולה בדיוק ברמה מילימטרית כדי לאתר את מיקום הדליפה. אזורי דליפה חשודים מסומנים בנוזל זיהוי דליפה לצורך אימות חוזר באמצעות תצפית בהיווצרות בועות.

תיקון מדורג: דליפות קלות מחוסמות באמצעות חומר חותם מהיר ייחודי; צינורות פגומים בצורה קשה מוחלפים לגמרי. חיבורים חוטיים מצופים בדבק עמיד בפני התנתקות; מפרקי שטחיה מצוידים בחתימות עמידות לטמפרטורות גבוהות ונגד ה الشيخנות כדי לשפר את ביצועי החיתוך.

(5) תחזוקה ושיקום רכיבים מכניים

הערכת בלאי: מדוד רכיבים קריטיים כגון גזעי שסתומים ופלגים באמצעות כלים מדויקים כמו מד קוטר ומד עובי. החלף חלקים שעוברים את גבולות הבלאי באופן מידי כדי להבטיח שהפער יתאים לדרישות הטכניות.

אופטימיזציה של שימון: חילוץ שמן עמיד לחום המתאים לתנאי הפעלה, כדי לספק שימון אחיד לרכיבים מכניים נעים. זה מפחית את התנגדות החיכוך, ומבטיח פעילות חלקה וגמישה של הרכיבים.