Langkah demi Langkah: Diagnosis & Baiki Kegagalan Memuat/Nyahmuat dalam Pemampat Udara Skru Berminyak

Pemampat udara skru berinjeksi minyak digunakan secara meluas dalam pengeluaran industri kerana operasinya yang sangat cekap dan stabil. Namun, dalam keadaan operasi sebenar, kegagalan memuat/nyahmuat yang kerap berlaku sering berlaku, menyebabkan isu seperti permulaan dan pemberhentian peralatan yang kerap serta tekanan bekalan udara yang berubah-ubah. Masalah-masalah ini bukan sahaja mengganggu kesinambungan pengeluaran malah mempercepatkan penuaan peralatan dan meningkatkan kehilangan penggunaan tenaga, yang memerlukan analisis sistematik dan penyelesaian yang bertujuan.

I. Analisis Prinsip Operasi Sistem Memuat/Nyahmuat

(1) Mekanisme Pemuatan Dinamik

Apabila tekanan sistem menurun di bawah had bawah yang telah ditetapkan, suis tekanan atau sensor tekanan berketepatan tinggi dengan cepat mengesan isyarat tekanan, lalu mencetuskan sistem kawalan untuk mengeluarkan arahan membuka injap saluran masuk. Rotor pemampat kemudiannya memulakan proses pemampatan udara. Udara termampat kemudiannya melalui proses pemisahan minyak-gas, penyejukan dan rawatan lain sebelum dihantar ke hujung penggunaan udara, dengan tepat memenuhi keperluan udara pengeluaran.

(2) Logik Pengecualian Pintar

Apabila tekanan sistem mencapai ambang atas yang ditetapkan, sensor tekanan serta-merta menghantar isyarat suap balik. Sistem kawalan dengan segera mengarahkan injap saluran masuk ditutup. Kompresor udara kemudiannya beralih ke mod operasi tanpa beban—rotor terus berputar sementara laluan saluran masuk udara sepenuhnya diblokir, menghentikan pengeluaran udara termampat bagi secara berkesan mengurangkan penggunaan tenaga operasi.

(III) Sistem Kawalan Tertutup Gelung Tekanan

Dengan menetapkan secara fleksibel had atas dan bawah untuk suis tekanan atau sensor, sistem tersebut mentakrifkan dengan tepat julat tekanan untuk proses memuat dan melepaskan beban. Sesetengah model premium turut menggabungkan fungsi pelarasan dinamik PID, membolehkan pampasan tekanan secara masa nyata. Ini meminimumkan turun naik tekanan bekalan, memastikan penggunaan udara yang stabil.

II. Punca Utama Kegagalan Memuat/Melepaskan Beban

(1) Risiko Kegagalan Komponen Sensor

Penuaan dan Drift Kejituan: Fenomena seperti pengoksidaan pada sesentuh suis tekanan atau drift cip sensor boleh mencacatkan pengambilan isyarat tekanan. Sebuah pengeluar kenderaan tertentu pernah mengalami kegagalan drift sifar pada sensor tekanan, menyebabkan pemampat melepaskan beban lebih awal sebelum mencapai had bawah, yang secara langsung mengakibatkan kekurangan bekalan udara ke lini pengeluaran.

Gangguan Persekitaran: Suhu tinggi dan kelembapan yang tinggi mempercepat degradasi sensor. Kontaminasi habuk dan minyak pada permukaan pengesan secara langsung mengurangkan kepekaan, menyebabkan kelewatan transmisi isyarat atau salah tafsir.

(2) Risiko Kegagalan Injap Saluran Masuk

Isu Melekat Mekanikal: Piston injap saluran masuk boleh melekat disebabkan oleh pembinaan karbon, penyumbatan kotoran, atau kegagalan fatigue pada spring pemulangan, yang menghalang operasi injap yang lancar. Dalam industri tekstil dan pencelupan, kegagalan sebegini menyumbang kepada 35% daripada semua kerosakan kompresor udara berkaitan pemuatan/pelepasan beban, menjadikannya punca utama gangguan operasi peralatan.

Kegagalan Kawalan Elektromagnetik: Kerosakan pada penebat gegelung elektromagnet, sambungan terminal yang longgar atau teroksidasi boleh menghalang injap solenoid daripada memberi respons tepat terhadap isyarat kawalan. Ini menyebabkan kompresor udara kekal dalam keadaan pemuatan berterusan atau pelepasan beban kekal, kehilangan keupayaan kawalan tekanannya.

(III) Laluan Kegagalan Sistem Kawalan

Kegagalan Perkakasan: Isu seperti kehilangan program modul PLC, sambungan solder yang kurang baik pada papan litar kawalan, atau sambungan terminal yang teroksidasi boleh mengganggu penghantaran arahan kawalan. Sebuah kilang elektronik tertentu mengalami turun naik tekanan yang teruk dan pengurangan hasil produk akibat kegagalan port keluaran PLC yang menyebabkan injap salur masuk tidak berfungsi dengan betul.

Cacat Logik Perisian: Konfigurasi parameter yang tidak betul dalam program kawalan atau kekurangan dalam algoritma kawalan muat/naut boleh menyebabkan keputusan ambang tekanan yang tidak tepat, mengakibatkan ketidaktepatan masa muat/naut.

(IV) Kehilangan Kebocoran Paip

Kegagalan Penyegelan: Gasket flen yang telah lapuk, sambungan bersimet yang longgar, atau penyegel yang rosak boleh menyebabkan kebocoran udara termampat yang berterusan. Statistik industri menunjukkan lubang kebocoran seluas 1mm² membazirkan kira-kira 15,000 meter padu udara termampat setiap tahun, memaksa kompresor udara kerap beroperasi untuk mengimbangi kehilangan tekanan.

Kebocoran Akibat Kakisan Paip: Paip yang mengalami operasi jangka panjang adalah rentan terhadap kebocoran akibat kakisan disebabkan oleh hakisan media dan aliran gas, terutamanya ketara dalam persekitaran yang sangat bermaya seperti pemprosesan kimia dan metalurgi.

(5) Kesan Haus Komponen Mekanikal

Komponen kritikal seperti batang injap saluran masuk dan mekanisme mikroinjap suis tekanan mengalami peningkatan kelegaan, kehausan permukaan, dan kegagalan perumah selepas operasi berfrekuensi tinggi yang berpanjangan. Ini menyebabkan tindak balas pemuatan/pelepasan yang lewat, pergerakan tidak lengkap, dan malah kejutan injap.

III. Diagnostik Kecacatan dan Penyelesaian Tepat

(1) Penyelenggaraan Tepat Sistem Pengesanan

Kalibrasi Berkala: Gunakan kalibrator tekanan berketepatan tinggi untuk melakukan kalibrasi titik sifar dan julat setiap suku tahun bagi suis tekanan dan sensor, memastikan ralat pengukuran kekal dalam lingkungan ±1% bagi menjamin ketepatan pengumpulan isyarat.

Penambahbaikan Perlindungan: Pasang penutup yang kalis habuk dan kalis lembap pada elemen pengesan dan bersihkan permukaan pengesan secara berkala. Di persekitaran yang sangat mudah terkorosi, gunakan salutan anti-korosi pada permukaan komponen untuk memperpanjang jangka hayat perkhidmatan.

(II) Pemulihan Injap Salur Masuk dan Pemulihan Prestasi

Pemeriksaan Selepas Bongkar: Bongkar pemasangan injap salur masuk. Alih keluar sepenuhnya enapan karbon, sisa minyak, dan kontaminan menggunakan agen pembersih khusus. Periksa permukaan penyegelan dudukan injap dan kehausan spul. Gosok dan baiki kawasan haus ringan; gantikan komponen jika kehausan teruk.

Pengesahan Prestasi: Selepas pemasangan semula, uji prestasi penyegelan injap pada meja ujian kebocoran pneumatik. Simulasikan keadaan operasi sebenar menggunakan peralatan simulasi dinamik untuk mengesahkan masa tindak balas injap dan ketepatan penyegelan memenuhi spesifikasi.

(III) Diagnosis Mendalam dan Pengoptimuman Sistem Kawalan

Pemeriksaan Perkakasan: Gunakan alat profesional seperti multimeter dan osiloskop untuk memeriksa isyarat input/output PLC dan parameter voltan/arus papan litar. Kenal pasti komponen yang longgar atau rosak untuk penggantian segera bagi memastikan gelung perkakasan yang stabil.

Pengoptimuman Program: Logik program kawalan disahkan semula. Ujian simulasi mengesahkan rasionaliti algoritma kawalan muat/nyah-muat, membetulkan penyimpangan konfigurasi parameter, dan mengemaskini program ke versi stabil terkini.

(IV) Pembaikan Kebocoran Paip Tepat

Pengesanan Kebocoran Tepat: Pengesan kebocoran ultrasonik mengimbas seluruh rangkaian paip dengan ketepatan peringkat milimeter untuk penentuan lokasi kebocoran. Kawasan kebocoran yang disyaki ditandakan dengan cecair pengesan kebocoran untuk pengesahan kedua melalui pemerhatian pembentukan gelembung.

Pembaikan Berperingkat: Kebocoran kecil ditutup dengan sealant khas yang cepat mengeras; paip yang rosak teruk diganti sepenuhnya. Sambungan bersirip dilapisi gam anti-longgar; antara muka flens dipasang gasket tahan suhu tinggi/tahan penuaan untuk meningkatkan prestasi penyegelan.

(5) Pembaharuan dan Penyelenggaraan Komponen Mekanikal

Penilaian Kehausan: Ukur komponen kritikal seperti batang injap dan palam menggunakan alat tepat seperti tolok mikrometer dan angkup. Gantikan komponen yang melebihi had kehausan segera untuk memastikan kelegaan memenuhi spesifikasi teknikal.

Pengoptimuman Pelinciran: Gunakan gris suhu tinggi yang sesuai dengan keadaan operasi untuk melincirkan seragam komponen mekanikal bergerak. Ini mengurangkan rintangan geseran, memastikan operasi komponen yang lancar dan cekap.