Korak po korak: Dijagnosticiranje i popravak kvarova pri punjenju/pražnjenju uljem podmazivanih zračnih kompresora s vijkom

Uljem podmazivani zavojni zrakopisni kompresori široko se koriste u industrijskoj proizvodnji zbog visoke učinkovitosti i stabilnog rada. Međutim, u stvarnim radnim uvjetima često dolazi do kvarova pri punjenju/pražnjenju, što uzrokuje probleme poput čestog uključivanja/isključivanja opreme i oscilacija tlaka zraka. Ovi problemi ne samo da remete kontinuitet proizvodnje, već i ubrzavaju starenje opreme te povećavaju gubitke energije, što zahtijeva sustavnu analizu i ciljana rješenja.

I. Analiza rada sustava punjenja/pražnjenja

(1) Dinamički mehanizam punjenja

Kada tlak u sustavu padne ispod unaprijed postavljene donje granice, prekidači tlaka ili visokotočni senzori tlaka brzo detektiraju signal tlaka, čime se pokreće upravljački sustav da pošalje naredbe za otvaranje usisnog ventila. Kompresorska rotora tada započinju proces kompresije zraka. Zatim se stlačeni zrak podvrgava procesima separacije ulja i zraka, hlađenja i drugim obradama prije nego što se dostavi na mjesto potrošnje zraka, točno prilagođavajući proizvodnji potrebu za zrakom.

(2) Inteligentna logika isključivanja

Kada tlak u sustavu dosegne postavljenu gornju granicu, senzori tlaka odmah šalju povratne signale. Upravljački sustav odmah naređuje zatvaranje usisnog ventila. Zrakoplovni kompresor prelazi u radni režim bez opterećenja — rotor nastavlja rotirati dok je put usisa zraka potpuno blokiran, prestaje proizvodnja stlačenog zraka kako bi se učinkovito smanjila potrošnja energije.

(III) Sustav regulacije tlaka s povratnom vezom

Fleksibilnim postavljanjem gornjih i donjih pragova tlaka za prekidače ili senzore, sustav točno određuje raspon tlaka za punjenje i pražnjenje. Neki visokoklasni modeli uključuju funkcionalnost PID dinamičke prilagodbe, omogućujući kompenzaciju tlaka u stvarnom vremenu. Time se smanjuju fluktuacije tlaka zraka, osiguravajući stabilnu potrošnju zraka.

II. Osnovni uzroci kvarova pri punjenju/pražnjenju

(1) Rizici kvarova senzorskih komponenti

Starenje i pomicanje točnosti: Pojave poput oksidacije kontakata tlaknog prekidača ili pomaka čipa senzora mogu izobličiti prikupljanje tlaznog signala. Jedan proizvođač automobila je imao kvar s nultim pomakom na senzorima tlaka, zbog kojeg su kompresori prekinuli rad prije nego što je dosegnut donji limit, što je izravno dovelo do nedostatka zraka na proizvodnoj liniji.

Ometanje okoline: Visoke temperature i vlažnost ubrzavaju degradaciju senzora. Zagađenje osjetila prašinom i uljem izravno smanjuje osjetljivost, uzrokujući kašnjenje prijenosa signala ili pogrešne procjene.

(2) Rizici kvara usisnog ventila

Mehanički problemi zaglavljivanja: Klipovi usisnog ventila mogu se zaglaviti zbog nataloženog ugljičnog ostatka, začepljenja stranim česticama ili umora u opruzi za povrat, što onemogućuje glatko otvaranje i zatvaranje ventila. U tekstilnoj i bojadiserskoj industriji, takvi kvarovi čine 35% svih kvarova punjenja/pražnjenja zraka kod kompresora, te su glavni uzrok prekida rada opreme.

Kvar elektromagnetskog upravljanja: Oštećenje izolacije elektromagnetskog namota, labavi ili oksidirani priključci mogu spriječiti elektromagnetski ventil da točno reagira na upravljačke signale. To uzrokuje da kompresor zraka ostane u stanju stalnog punjenja ili trajnog pražnjenja, gubeći time sposobnost regulacije tlaka.

(III) Putovi kvara upravljačkog sustava

Kvarovi opreme: Problemi poput gubitka programa modula PLC-a, loših lemljenih spojeva na pločama upravljačkih krugova ili oksidiranih priključaka mogu prekinuti prijenos upravljačkih naredbi. Određena elektronička tvornica doživjela je ozbiljne fluktuacije tlaka i smanjenje prinosa proizvoda zbog kvara izlaznog porta PLC-a koji je uzrokovao neispravan rad ulaznog ventila.

Mane softverske logike: Nepravilna konfiguracija parametara u upravljačkim programima ili nedostaci u algoritmima za upravljanje punjenjem/pražnjenjem mogu dovesti do netočnih procjena praga tlaka, što rezultira neusklađenim vremenom punjenja/pražnjenja.

(IV) Gubitci zbog curenja u cjevovodu

Kvarovi brtvi: Starenje brtvi na prirubnicama, labavi navojni spojevi ili oštećene brtve mogu uzrokovati stalno curenje komprimiranog zraka. Statistike u industriji pokazuju da rupa za curenje od 1 mm² godišnje troši otprilike 15.000 kubičnih metara komprimiranog zraka, što prisiljava kompresore zraka na često uključivanje radi nadoknađivanja gubitka tlaka.

Korozivno proboj cijevi: Cijevi koje su izložene dugotrajnom radu podložne su korozivnom probijanju uslijed erozije sredstva i strujanja plina, što je osobito izraženo u visoko korozivnim okruženjima poput kemijske industrije i metalurgije.

(5) Utjecaj habanja mehaničkih komponenti

Ključni dijelovi poput stabljika usisnih ventila i mikroprekidača tlaka podliježu povećanom zazoru, trošenju površine i oštećenju brtvi nakon dugotrajnog rada s visokom frekvencijom. To uzrokuje kašnjenje u reakcijama punjenja/pražnjenja, nepotpuno aktiviranje te čak zaglavljivanje ventila.

III. Dijagnostika kvarova i precizna rješenja

(1) Precizno održavanje senzorskih sustava

Redovna kalibracija: Koristite visokoprecizne kalibratore tlaka za kvartalnu nultu točku i raspon kalibracije tlaka prekidača i senzora, osiguravajući da pogreške mjerenja budu unutar ±1% kako bi se osigurala točnost prikupljanja signala.

Nadogradnje zaštite: Postavite poklopce otporne na prašinu i vlagu na osjetne elemente i redovito čistite površine osjetila. U visoko korozivnim okruženjima, nanosite protukorozivne premaze na površine komponenti kako biste produljili vijek trajanja.

(II) Obnova usisnog ventila i oporavak performansi

Demontaža i pregled: Rastavite sklopove usisnih ventila. Temeljito uklonite naslage ugljika, ostatak ulja i onečišćenja pomoću specijaliziranih sredstava za čišćenje. Provjerite brtvene površine sjedišta ventila i habanje klipa. Obradite i popravite manja područja habanja; zamijenite komponente kod ozbiljnog habanja.

Provjera performansi: Nakon ponovne montaže, testirajte brtvljenje ventila na pneumatskom stolu za detekciju curenja. Simulirajte stvarne radne uvjete pomoću dinamičke simulacijske opreme kako biste potvrdili da vrijeme reakcije ventila i točnost brtvljenja odgovaraju specifikacijama.

(III) Dubinska dijagnostika i optimizacija upravljačkog sustava

Provjera opreme: Korištenje profesionalnih alata poput multimetara i osciloskopa za provjeru ulaznih/izlaznih signala PLC-a te parametara napona/struje na ploči. Otkrivanje labavih ili oštećenih komponenti radi odmahovitne zamjene kako bi se osigurala stabilna radna petlja opreme.

Optimizacija programa: Ponovno provjeravanje logike kontrolnog programa. Simulacijski testovi potvrđuju ispravnost algoritama za upravljanje učitavanjem/iscrpnom, ispravljaju odstupanja u konfiguraciji parametara te ažuriraju program na najnoviju stabilnu verziju.

(IV) Precizno popravljanje curenja na preciznim cjevovodima

Precizno otkrivanje curenja: Ultrazvučni detektori curenja skeniraju čitavu mrežu cjevovoda s točnošću na milimetarskoj razini kako bi lokalizirali curenje. Područja s mogućim curenjem označena su tekućinom za otkrivanje curenja radi dodatne potvrde promatranjem stvaranja mjehurića.

Višerazinsko popravljanje: Manji curenja zapečaćeni specijalnim brzotvrdnjivim zaptivnim sredstvom; cijevi s teškim oštećenjima odmah zamijenjene. Navojni spojevi premazani antipropusnim ljepilom protiv labavljenja; flanžni spojevi opremljeni brtvama otpornim na visoke temperature i starenje radi poboljšanja zaptivnih svojstava.

(5) Osvježenje i održavanje mehaničkih komponenti

Procjena habanja: Mjerenje kritičnih komponenti poput ventilske motke i čepova pomoću preciznih alata kao što su mikrometar i šestari. Djelovi koji premašuju dopuštene granice habanja odmah se zamijenjuju kako bi se osiguralo da zazor odgovara tehničkim specifikacijama.

Optimizacija podmazivanja: Nanesite visokotemperaturno mazivo prilagođeno radnim uvjetima za jednoliko podmazivanje pokretnih mehaničkih dijelova. Time se smanjuje otpor trenja, osiguravajući glatko i fleksibilno djelovanje komponenti.