La funzione dell'olio lubrificante nei compressori a vite

I. Funzioni Principali e Requisiti Operativi dell'Olio per Compressori d'Aria

Aria olio per Compressore lubrifica principalmente i componenti in movimento dei cilindri del compressore e delle valvole di scarico, svolgendo nel contempo quattro ruoli fondamentali: prevenzione della ruggine, protezione dalla corrosione, tenuta stagna e raffreddamento.

Poiché i compressori d'aria funzionano continuamente in condizioni di alta pressione e alta temperatura con presenza di condensa all'interno del sistema, l'olio deve soddisfare i seguenti requisiti fondamentali di prestazione:

Eccellente stabilità all'ossidazione ad alta temperatura

Bassa tendenza alla formazione di depositi carboniosi

Viscosità adeguata e caratteristiche di viscosità in funzione della temperatura

Elevata capacità di separazione dall'acqua e protezione contro ruggine/corrosione

II. Requisiti Chiave delle Prestazioni dell'Olio per Compressori d'Aria

1. La Qualità dell'Olio Base Deve Rispettare Standard Elevati

Gli oli di base per lubrificanti dei compressori d'aria rientrano in due categorie principali: a base minerale e sintetici. La loro qualità determina direttamente le prestazioni dell'olio finito, rappresentando tipicamente oltre il 95% della formulazione.

Oli di base a base minerale: ottenuti mediante processi come raffinazione con solvente, deparaffinazione con solvente, idrogenazione o raffinazione supplementare con argilla, quindi miscelati con diversi additivi per formare il prodotto finale. Maggiore è la profondità della raffinazione dell'olio di base, minore è il contenuto di aromatici pesanti e gomme, più basso è il residuo di carbonio e migliore è la sensibilità all'ossidazione. Ciò comporta una ridotta tendenza alla formazione di depositi di carbonio nei sistemi compressori, una superiore separazione olio-acqua e una maggiore durata operativa.

Oli di base sintetici: formulati a partire da liquidi organici chimicamente sintetizzati mediante miscelazione o aggiunta di additivi, i cui componenti principali sono polimeri o composti organici ad alto peso molecolare. I tipi più comuni includono idrocarburi sintetici (poli-α-olefine), esteri organici (diesteri), lubrificanti SNOT, polialchilen glicoli, fluorosilicati e fosfati. Sebbene notevolmente più costosi rispetto agli oli minerali, offrono vantaggi economici complessivi superiori: eccellente stabilità all'ossidazione, ridotta tendenza alla formazione di depositi carboniosi, capacità di lubrificazione al di fuori degli intervalli di temperatura standard degli oli minerali, vita utile prolungata e prestazioni in condizioni gravose oltre la tolleranza degli oli minerali.

2. Gli oli di base devono utilizzare frazioni a distillazione ristretta

L'analisi delle condizioni operative dei compressori d'aria rivela che il profilo di distillazione degli oli di base è fondamentale per migliorare la qualità dell'olio per compressori. L'uso di oli a distillazione ampia, ottenuti mescolando frazioni leggere e pesanti, provoca due problemi principali:

Le frazioni leggere presentano un'eccessiva volatilità, che le porta a separarsi prematuramente dalle superfici in movimento dopo l'iniezione nei cilindri, riducendo l'efficacia della lubrificazione;

Le frazioni più pesanti presentano una scarsa volatilità, non riuscendo a uscire rapidamente dall'area operativa al termine del compito di lubrificazione. Col tempo, questi residui si accumulano e tendono facilmente a formare depositi di carbonio sotto l'influenza del calore e dell'ossigeno.

Pertanto, gli oli per compressori d'aria dovrebbero utilizzare basi oleose con intervallo di distillazione stretto, piuttosto che miscele con diverse frazioni di distillazione. Ad esempio, l'Olio per Compressore N. 19, formulato con una base oleosa ad ampio intervallo di distillazione contenente notevoli componenti di residuo, ha determinato un significativo aumento dei depositi di carbonio durante il funzionamento del compressore. La sostituzione della base oleosa ricca di residui con una base oleosa a distillazione stretta riduce sostanzialmente l'accumulo di carbonio.

3. La viscosità deve corrispondere alle effettive condizioni operative

Nella lubrificazione della trasmissione di potenza, lo spessore del film d'olio aumenta con una viscosità più elevata, ma anche l'attrito aumenta di conseguenza. La selezione della viscosità richiede un bilanciamento preciso:

Viscosità troppo bassa: resistenza insufficiente del film d'olio, accelerando l'usura dei componenti e riducendo la durata dell'equipaggiamento;

Viscosità eccessivamente alta: aumenta l'attrito interno, innalzando il consumo specifico di energia del compressore, con conseguente aumento del consumo energetico e di olio. Può inoltre causare depositi nelle sedi degli anelli del pistone, nelle valvole e nei passaggi di scarico.